Striped Flying V
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- penfield
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Striped Flying V
Hallo Freunde!
Seit Dezember 2021 baue ich an einer Flying V und habe aus verschiedenen (überwiegend unangenehmen und traurigen) Gründen die Erstellung eines Bauthreads leider immer wieder aufschieben müssen.
Jetzt, kurz vor dem Finish , ist es aber endlich so weit.
Das Projekt ist überschriftsgemäß eine Flying V nach Plänen aus der Forumssammlung.
Sowohl Body als auch Hals sind laminiert aus aufgesägtem Fensterrahmen „Mahagoni“ und Paulowniastaffeln.
Da das Holzlaminat zu dünn war für eine Neck-Through Bauweise mit Halswinkel, habe ich das Halskantel aufgetrennt - so ist der Mittelteil des Bodys und der Hals eigentlich aus einem Kantel, aber halt auf klassische Art mit Halstasche etc verbunden, was aber nicht nur der fehlenden Materialstärke sondern auch der Linienführung der Laminate zu Gute kommt.
Hier ein Bild des laminierten Halskantels in Neck Through Länge: Davon abgetrennt der Bodykern Und den Rest zum Hals verarbeitet Für den Schäftungsschnitt habe ich erstmalig meine Kappsäge verwendet. Mit dem entsprechenden Jig geht das wirklich schnell und genau. Es war nur minimale Nachbearbeitung notwendig. Anschließend verleimt Dann das Griffbrett bearbeitet, also Bundschlitze gesägt, gebohrt und Punkte eingeklebt.
Auf diesem Bild sieht man den Kern des Bodys und den geschäfteten Hals; das Griffbrett ist auf dem Führungskantel fixiert und bereit für das Radiusfräsen. Hier im Detail der Radiusfräser mit Griffbrett auf dem Führungskantel, vor dem Fräsen Hier das Ergebnis Auch wenn das Ergebnis nicht perfekt ist, erspart der Radiusfräser einiges an Schleifarbeit – ganz ohne Schleifen geht es aber nicht. Neben dem Schleifen des Griffbrettradius habe ich den Trussrod-Kanal gefräst. Das mache ich mit der Tischfräse und geht, wenn man alles ordentlich einrichtet und markiert, einfach und präzise. Dann Trussrod eingelegt Und Griffbrett aufgeleimt Weiter geht es demnächst mit dem Bodylaminat
Seit Dezember 2021 baue ich an einer Flying V und habe aus verschiedenen (überwiegend unangenehmen und traurigen) Gründen die Erstellung eines Bauthreads leider immer wieder aufschieben müssen.
Jetzt, kurz vor dem Finish , ist es aber endlich so weit.
Das Projekt ist überschriftsgemäß eine Flying V nach Plänen aus der Forumssammlung.
Sowohl Body als auch Hals sind laminiert aus aufgesägtem Fensterrahmen „Mahagoni“ und Paulowniastaffeln.
Da das Holzlaminat zu dünn war für eine Neck-Through Bauweise mit Halswinkel, habe ich das Halskantel aufgetrennt - so ist der Mittelteil des Bodys und der Hals eigentlich aus einem Kantel, aber halt auf klassische Art mit Halstasche etc verbunden, was aber nicht nur der fehlenden Materialstärke sondern auch der Linienführung der Laminate zu Gute kommt.
Hier ein Bild des laminierten Halskantels in Neck Through Länge: Davon abgetrennt der Bodykern Und den Rest zum Hals verarbeitet Für den Schäftungsschnitt habe ich erstmalig meine Kappsäge verwendet. Mit dem entsprechenden Jig geht das wirklich schnell und genau. Es war nur minimale Nachbearbeitung notwendig. Anschließend verleimt Dann das Griffbrett bearbeitet, also Bundschlitze gesägt, gebohrt und Punkte eingeklebt.
Auf diesem Bild sieht man den Kern des Bodys und den geschäfteten Hals; das Griffbrett ist auf dem Führungskantel fixiert und bereit für das Radiusfräsen. Hier im Detail der Radiusfräser mit Griffbrett auf dem Führungskantel, vor dem Fräsen Hier das Ergebnis Auch wenn das Ergebnis nicht perfekt ist, erspart der Radiusfräser einiges an Schleifarbeit – ganz ohne Schleifen geht es aber nicht. Neben dem Schleifen des Griffbrettradius habe ich den Trussrod-Kanal gefräst. Das mache ich mit der Tischfräse und geht, wenn man alles ordentlich einrichtet und markiert, einfach und präzise. Dann Trussrod eingelegt Und Griffbrett aufgeleimt Weiter geht es demnächst mit dem Bodylaminat
SGmaster, Peacemaster 3P90, Double neck fretless/fretted,
Quickbird, Basslownia, FrameBird, Violin Bass Bausatz, Mystery Guitar, Semmelblonden JMs, Les Paulownia. Hab ausgemistet und eine Flying V begonnen, die liegt jetzt aber auch schon länger...
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- penfield
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Re: Striped Flying V - Body
Den Body habe ich aus unterschiedlich langen Holzstücken zusammengesetzt. Einander gegenüberliegende Stücke wurden jeweils aus demselben Stück geschnitten, damit Höhe und Breite gleich waren. Als Kern diente das Halskantel.
Da ich aus Erfahrung weiß, dass derartige Leimverbünde eine Tendenz haben sich beim Verleimen in alle möglichen (und unmöglichen) Richtungen zu verschieben, habe ich die einzelnen Stücke markiert, zusammengestellt und dann zu Modulen verleimt Diese schließlich zum Body vereint Nach dem Trocknen gehobelt Und die Frässchablone angebracht, gesägt und gefräst Dann das übliche Spiel mit der Bestimmung des Halswinkels und anschließend die Halstasche gefräst. Halswinkel ist ca. 3° Und dann noch ein Binding. Wie so oft schon, wollte ich es mit CA Kleber bfestigen, doch das hat dieses Mal nicht wirklich funktioniert.
Nachdem ich so ein paar recht unschöne CA Kleber Flecken verursacht habe, investierte ich in Plastikkleber (Ruderer L530), was sich gelohnt hat, da dieser Kleber das Binding gut hielt und keine Flecken machte. Dann ging es ans ausschächten. Zunächst die Pickup Schächte ausgehoben Um das Elektronikfach positionieren zu können habe ich zunächst die Potibohrungen markiert und durchgebohrt. Ich habe ungefähr zehn verschieden Frästemplates für Elektronikfächer, aber, wie immer, hat keines davon gepasst. Also habe ich eine neue Schablone hergestellt.
Anschließend auf der Rückseite anhand der Bohrungen das eFach aufgezeichnet und ausgebohrt Dieses Mal habe ich statt zweier Schablonen, den
Anlaufring des Fräsers gewechselt, sodass man mit der einen Schablone sowohl die Auflage für den Deckel als auch das Fach selbst fräsen konnte. Die anspruchvollste Bohrung war die Verbindungsbohrung zwischen Elektronikfach und Pickupschächten. Hier die Anordnung zum Bohren aus zwei Perspektiven. Der Schmäh dabei ist, wenig überraschend, die Bohrermaschine und damit den Bohrer genau parallel zur Bodyoberfläche auszurichten. Da sollte man sich die Zeit nehmen, genau zu messen und nachzumessen. Ich habe mit einem digitalen Winkelmesser die Bohrmaschinen/Bohrer Neigung parallel zur Oberfläche des Bodys eingerichtet. Hilfreich ist es auch, wenn der Bohrer aufliegt.
Hier von der anderen Seite Obwohl hartes („Mahagoni“) und sehr weiches Holz (Paulownia) nebeneinander gebohrt wurde und das auch noch mit schrägem Winkel, gab das keine Probleme. Das Ergebnis war einwandfrei, wenn auch schwierig abzubilden. Dann noch die Jack Buchsenbohrung Im nächsten Teil wird der Hals fertiggestellt.
Da ich aus Erfahrung weiß, dass derartige Leimverbünde eine Tendenz haben sich beim Verleimen in alle möglichen (und unmöglichen) Richtungen zu verschieben, habe ich die einzelnen Stücke markiert, zusammengestellt und dann zu Modulen verleimt Diese schließlich zum Body vereint Nach dem Trocknen gehobelt Und die Frässchablone angebracht, gesägt und gefräst Dann das übliche Spiel mit der Bestimmung des Halswinkels und anschließend die Halstasche gefräst. Halswinkel ist ca. 3° Und dann noch ein Binding. Wie so oft schon, wollte ich es mit CA Kleber bfestigen, doch das hat dieses Mal nicht wirklich funktioniert.
Nachdem ich so ein paar recht unschöne CA Kleber Flecken verursacht habe, investierte ich in Plastikkleber (Ruderer L530), was sich gelohnt hat, da dieser Kleber das Binding gut hielt und keine Flecken machte. Dann ging es ans ausschächten. Zunächst die Pickup Schächte ausgehoben Um das Elektronikfach positionieren zu können habe ich zunächst die Potibohrungen markiert und durchgebohrt. Ich habe ungefähr zehn verschieden Frästemplates für Elektronikfächer, aber, wie immer, hat keines davon gepasst. Also habe ich eine neue Schablone hergestellt.
Anschließend auf der Rückseite anhand der Bohrungen das eFach aufgezeichnet und ausgebohrt Dieses Mal habe ich statt zweier Schablonen, den
Anlaufring des Fräsers gewechselt, sodass man mit der einen Schablone sowohl die Auflage für den Deckel als auch das Fach selbst fräsen konnte. Die anspruchvollste Bohrung war die Verbindungsbohrung zwischen Elektronikfach und Pickupschächten. Hier die Anordnung zum Bohren aus zwei Perspektiven. Der Schmäh dabei ist, wenig überraschend, die Bohrermaschine und damit den Bohrer genau parallel zur Bodyoberfläche auszurichten. Da sollte man sich die Zeit nehmen, genau zu messen und nachzumessen. Ich habe mit einem digitalen Winkelmesser die Bohrmaschinen/Bohrer Neigung parallel zur Oberfläche des Bodys eingerichtet. Hilfreich ist es auch, wenn der Bohrer aufliegt.
Hier von der anderen Seite Obwohl hartes („Mahagoni“) und sehr weiches Holz (Paulownia) nebeneinander gebohrt wurde und das auch noch mit schrägem Winkel, gab das keine Probleme. Das Ergebnis war einwandfrei, wenn auch schwierig abzubilden. Dann noch die Jack Buchsenbohrung Im nächsten Teil wird der Hals fertiggestellt.
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- Poldi
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Re: Striped Flying V
Ja, echt sauber!
- Folgende Benutzer bedankten sich beim Autor Düsentrieb für den Beitrag:
- penfield
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Meine bisherigen Projekte:
Eigenwillig und elektrisch
Parlor Nr.1 (Nylon)
Parlor Nr.2 (Steelstring)
Superstrat im Naturlook
Wieder klein und nussig: Parlor Nr.3
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Re: Striped Flying V
Ich danke euch
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- micha70
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Re: Striped Flying V
Mir gefällt sie und wie und was Du tust auch und lese gespannt mit. Als Name ist mir gleich nur „Flying Bee“ eingefallen
LG
Micha
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- penfield
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Re: Striped Flying V
So, endlich wieder Zeit gefunden, den Bericht fortzuführen.
Nachdem das Griffbrett aufgeleimt war, habe ich den Hals gefräst, und Hals und Kopfplatte auf Dicke gesägt und geschliffen, um anschließend die Bünde einzupressen. Um die Kopfplatte auszuarbeiten habe ich zunächst Ohren angeleimt Nach dem Trocknen und einiger Schleifarbeit habe ich die Kopfplatte furniert Bis dahin hatte ich dafür immer Epoxy verwendet, weil ich dieses Mal nicht mit Epoxy hantieren wollte, versuchte ich es mit Titebond classic Wichtig ist, ordentlich Leim zu verwenden und fest zu pressen. Ein flaches Stück Holz möglichst faltenfrei mit Frischhaltefolie umwickelt ist dazu perfekt geeignet.
Hier das Ganze noch von unten Am nächsten Tag habe ich angezeichnet und die Kanten gesägt. Schablone aufgeklebt, die Kopfplatte auf der Tischfräse in Form gefräst und anschließend die Umrisse des Emblems aus dem Furnier ausgestochen Wie man sieht hatte ich die Idee, einen Teil des Emblems frei schweben zu lassen. Das Emblem habe ich dann mit Epoxy eingeklebt. Es ist hilfreich, vor dem Kleben die ausgestochenen Bereiche schwarz zu färben, einfach und bewährt hat sich, diese mit Edding (RAL9010) schwarz auszumalen.
Beim Verkleben sind leider ein paar Lücken verblieben, die man nach dem Schleifen gut erkennen konnte. Ich habe diese gefüllt und dafür meine neueste Errungenschaft benutzt, UV härtendes Epoxy. UV härtbares Epoxy (ich habe es bei Amazon gekauft) und eine 10 Euro UV Taschenlampe und schon ist man dabei. Wenn es um oberflächliche Härtung geht, funktioniert das überraschend einfach und gut; besonders vorteilhaft ist es, weil man dieses Harz, aufgrund seiner Viskosität, sehr genau dosieren und positionieren kann. Ob dickere Schichten Epoxy mit dieser UV Lampe auszuhärten sind, habe ich noch nicht ausprobiert. Theoretisch sollte es aber mit ein paar mm dicke Schichten funktionieren. Derzeit denke ich darüber nach, damit die Poren zu füllen, was mit der kleinen Lampe jedoch ein wenig (zu) mühsam erscheint; vielleicht wenn ich eine größere und stärkere UV Lampe auftreiben kann.
Als das erledigt war, habe ich den recht grob besägten Hals in Form gebracht Das Bild vermittelt den Eindruck, ich hätte dafür einen Schabhobel (Spokeshave) verwendet, das hat jedoch nicht funktioniert, weshalb ich die eigentlich Formarbeit mit einem Zugmesser erledigt habe. Die übrigen Schleifarbeiten mit einem 10 Euro Deltaschleifer und Schleifpapier.
Als durchgehendes Problem bei allen Schleif- und Bohrarbeiten präsentierte sich hier die unterschiedliche Härte der verwendeten Hölzer. Das war vor allem beim Ausarbeiten und Abrichten des Halsfußes eine ziemliche Plackerei, da Paulownia gefühlte 100 Mal leichter zu schleifen ist als das verwendete „Mahagoni“, was regelmäßig zu einem leichten Abfall bei den Paulownia Leisten führte. Durch Erhöhung der Schleifpräzision konnte ich diese Ungleichheiten (wenn auch mit viel Aufwand) ausgleichen.
Hier noch ein Foto des fertigen Halses mit den bereits gebohrten Mechanikaufnahmen.
Unterseite Oberseite Kopfplatte Und wenn man alle Teile zusammenstellt, sieht es schön langsam aus wie eine Gitarre Ich hoffe, ich finde bald die Zeit, den Hals einzuleimen; und zwar noch bevor es wirklich kalt wird.
Sonst geht es sich mit dem Finish heuer nicht mehr aus.
Nachdem das Griffbrett aufgeleimt war, habe ich den Hals gefräst, und Hals und Kopfplatte auf Dicke gesägt und geschliffen, um anschließend die Bünde einzupressen. Um die Kopfplatte auszuarbeiten habe ich zunächst Ohren angeleimt Nach dem Trocknen und einiger Schleifarbeit habe ich die Kopfplatte furniert Bis dahin hatte ich dafür immer Epoxy verwendet, weil ich dieses Mal nicht mit Epoxy hantieren wollte, versuchte ich es mit Titebond classic Wichtig ist, ordentlich Leim zu verwenden und fest zu pressen. Ein flaches Stück Holz möglichst faltenfrei mit Frischhaltefolie umwickelt ist dazu perfekt geeignet.
Hier das Ganze noch von unten Am nächsten Tag habe ich angezeichnet und die Kanten gesägt. Schablone aufgeklebt, die Kopfplatte auf der Tischfräse in Form gefräst und anschließend die Umrisse des Emblems aus dem Furnier ausgestochen Wie man sieht hatte ich die Idee, einen Teil des Emblems frei schweben zu lassen. Das Emblem habe ich dann mit Epoxy eingeklebt. Es ist hilfreich, vor dem Kleben die ausgestochenen Bereiche schwarz zu färben, einfach und bewährt hat sich, diese mit Edding (RAL9010) schwarz auszumalen.
Beim Verkleben sind leider ein paar Lücken verblieben, die man nach dem Schleifen gut erkennen konnte. Ich habe diese gefüllt und dafür meine neueste Errungenschaft benutzt, UV härtendes Epoxy. UV härtbares Epoxy (ich habe es bei Amazon gekauft) und eine 10 Euro UV Taschenlampe und schon ist man dabei. Wenn es um oberflächliche Härtung geht, funktioniert das überraschend einfach und gut; besonders vorteilhaft ist es, weil man dieses Harz, aufgrund seiner Viskosität, sehr genau dosieren und positionieren kann. Ob dickere Schichten Epoxy mit dieser UV Lampe auszuhärten sind, habe ich noch nicht ausprobiert. Theoretisch sollte es aber mit ein paar mm dicke Schichten funktionieren. Derzeit denke ich darüber nach, damit die Poren zu füllen, was mit der kleinen Lampe jedoch ein wenig (zu) mühsam erscheint; vielleicht wenn ich eine größere und stärkere UV Lampe auftreiben kann.
Als das erledigt war, habe ich den recht grob besägten Hals in Form gebracht Das Bild vermittelt den Eindruck, ich hätte dafür einen Schabhobel (Spokeshave) verwendet, das hat jedoch nicht funktioniert, weshalb ich die eigentlich Formarbeit mit einem Zugmesser erledigt habe. Die übrigen Schleifarbeiten mit einem 10 Euro Deltaschleifer und Schleifpapier.
Als durchgehendes Problem bei allen Schleif- und Bohrarbeiten präsentierte sich hier die unterschiedliche Härte der verwendeten Hölzer. Das war vor allem beim Ausarbeiten und Abrichten des Halsfußes eine ziemliche Plackerei, da Paulownia gefühlte 100 Mal leichter zu schleifen ist als das verwendete „Mahagoni“, was regelmäßig zu einem leichten Abfall bei den Paulownia Leisten führte. Durch Erhöhung der Schleifpräzision konnte ich diese Ungleichheiten (wenn auch mit viel Aufwand) ausgleichen.
Hier noch ein Foto des fertigen Halses mit den bereits gebohrten Mechanikaufnahmen.
Unterseite Oberseite Kopfplatte Und wenn man alle Teile zusammenstellt, sieht es schön langsam aus wie eine Gitarre Ich hoffe, ich finde bald die Zeit, den Hals einzuleimen; und zwar noch bevor es wirklich kalt wird.
Sonst geht es sich mit dem Finish heuer nicht mehr aus.
SGmaster, Peacemaster 3P90, Double neck fretless/fretted,
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