Thinline 5-Saiter

[moon]

Irgendwie sind die Bassbau-Threads hier doch etwas unterrepräsentiert, da mach ich doch mal einen neuen auf.

Nach meinen letzten Kurzmensur-Bässen soll es diesmal wieder Full-Scale mit 5 Saiten werden. Und weil ich sowas bisher noch nicht gemacht habe, Thinline, also Massivbauweise, aber größtenteils ausgehöhlt.

Als Holz geben meine Bestände Sipo für die Korpusbasis und Limba für die -decke her. Letzteres schon seit Ewigkeiten gefügt und verleimt - sollte mal ein Regal werden. Weil das Sipo breitenmäßig nicht ganz ausreicht, gibt es noch einen Mittelstreifen aus Sipo und Limba - die beiden kleinen Kanthölzer.

001 Material.jpg

Was auf dem Foto noch nicht mit dabei ist, ist eine zusätzliche MIttelschicht, auch aus Limba. Der Korpus würde sonst zu dünn.
Den Halsrohling habe ich schon vor längerer Zeit mal gemacht, Meranti (wieder aus alten Handlaufbrettern) und ein Mittelstreifen aus einem mir unbekanntem Tropenholz - feinporig und rel. hart, aber sonst unauffällig.

Ich hab mal wieder etwas vorgearbeitet, Start war vor vor ca. 1,5 Monaten, also zunächst was bisher geschah. Der Anfang ist ja auch meistens nicht so spannend.

Erstmal die Korpusbasis fügen und verleimen

002 Korpusbasis fügen.jpg

003 Korpusbasis verleimen.jpg

Die Korpusmittelschicht wurde ebenfalls verleimt.
Dann ging es wieder in die Werkstatt des Schreiners meines Vertrauens, um die Brocken durch den Dickenhobel zu schieben.

004 Korpusschichten.jpg

Wie man sieht, mußte ich bei der Mittelschicht stückeln, weil die Länge des Brettes nicht gereicht hat. Das Loch in der Mitte wäre aber sowieso weggekommen, soll ja weitgehend hohl werden.
Und leider, fast schon erwartbar, hat das geriegelte Limba beim Hobeln ein paar unschöne Ausrisse erlitten.
Zusammen ergibt das jetzt ca. 46 mm Korpus-Ausgangsstärke.

Die 3 Schichten habe ich für die weiteren Bearbeitungsschritt außerhalb der beabsichtigten Bodyform mit Holzdübeln gesichert und miteinander verschraubt.

005 Korpusschichten zusammengechraubt.jpg

Auf diesem Foto sieht man auch die Ausrisse gut.

Danach wurden die Schichten einzeln grob in Form gesägt

006 Mittlere Schicht ausgesägt.jpg

007 3 slices.jpg

[moon]

Das Paket wurde wieder zusammengeschraubt und die Form soweit möglich mit Schweifhobel & Co geformt.

008 Bodykanten shapen 1.jpg

009 Bodykanten shapen 2.jpg

Bei der mittleren Korpusschicht habe ich innen das überschüssige Material mit etwas Untermaß ausgesägt ...

010 Mittlere Korpusschicht reduziert.jpg

... und mit der Decke verleimt, bzw. mit Epoxi verklebt, um keine zusätzliche Feuchtigkeit einzubringen.

011 Zwingenwald.jpg

Die Korpusbasis wurde natürlich noch nicht mit verklebt, bisher ist ja nur wenig Thinline, sondern diente dabei nur als 'Preßbeilage'.

012 Halbgehöhlter Deckel.jpg

[moon]

Anschließend habe ich die Korpusbasis entsprechend der Decke grob ausgefostnert.

013 Ausgefostnerte Basis.jpg

Die Mitte bleibt stehen. Zum einen aus Stabilitätsgründen - vielleich übertrieben - aber auch damit der Korpus nicht allzu leicht wird. Denn da habe ich schon etwas Bedenken wegen möglicher Kopflastigkeit. Bis hierher wiegen die Korpusteile zusammen ca. 2,95 kg und da soll ja noch einiges weg.

Dann habe ich eine Sperrholschablone für eine erste Korpusaushöhlung gemacht. Die Kontour folgt im wesentlichen der Korpusform. Mit einer 38er Anlaufhülse und einem 9,5er Fräser gibt das eine 'Zargen'stärke von ca. 14 mm.

014 Chambering-Schablone.jpg

Die Korpusteile habe ich damit jeweils auf verbleibende ca. 12 mm ausgefräst.
pic 015

015 Vorgefräste Bodyhälften.jpg

[Simon]

Tolle Arbeit! Freu mich auf den Thread

[Poldi]

Tolle Arbeit! Freu mich auf den Thread

dito

[jonneck]

Sieht gut aus bisher.

[moon]

Oh, danke. Dann lass ich mal nicht lange auf mich warten, es ist ja schon etwas weitergegangen.

Der Korpus soll beidseitig eine leichte Wölbung erhalten, nicht viel, verbleibende Zargenstärke soll ca. 30 mm werden. Das gibt dann ca. 8 mm Wölbungshöhe beidseitig.
Das habe ich erstmal am Boden mit dem normalen Eisenhobel für die grobe Querwölbung und für das weitere mit dem Scheifhobel begonnen.

016 Rückseite wölben 1.jpg

Das ging besser als erwartet, trotz Wechseldrehwuchs kaum Ausrisse. Und die wenigen sind nach einem Durchgang mit der Ziehklinge auch weg.

017 Wölbung Rückseite.jpg

Zum Bearbeiten habe ich den Boden wieder auf die Frässchablone gesteckt, zum einen, um das Teil überhaupt festspannen und bearbeiten zu können. Zum anderen möchte ich damit verhindern, daß die späteren Leimflächen an den Kanten verböllert werden, da die Kontour ja schon im wesentlichen fertig geshaped sein soll und ich nach dem Verleimen der Hälften nicht mehr großartig nacharbeiten will.

Bei der Decke ist das Wölbungshobeln wesentlich schwieriger. Bei den Riegeln gibt es sofort fette Ausrisse, auch mit frisch geschärften Hobeleisen. Und in den wenig geriegelten Randbereichen spielt der Wechseldrehwuchs auch nicht so richtig mit.
Einzige Möglichkeit ist daher 90° quer zu Faser zu hobeln, was zwar auch keine schöne Oberfläche ergibt, aber wenigstens keine tiefen Ausrisse.

018 Schwieriges Limba.jpg

In der Taille bin ich so aber auch nicht richtig weitergekommen und mußte daher die Flex mit Fächer-Schleifscheibe bemühen, eigentlich nicht so elegant.
Danach mußte die Ziehklinge wieder ran und hat einiges zu tun bekommen.

019 Decke abgezogen.jpg

Geschliffen und zusammengelegt sieht das doch fast schon Richtung Basskorpus aus.

020 Rohling zusammengelegt.jpg

[darkforce]

Die Last mit den wilden Maserungen, aber das Ergebnis lohnt sich . Bin gespannt wie es weitergeht!

[walktheline]

Super spannendes Projekt!

[moon]

Um die Wölbung der Decke von innen zu machen, habe ich mir bei Jonnek die Technik mit den Indexbohrungen für die Tiefe der Aushöhlung, bzw. der verbleibeden Deckenstärke abgeschaut - nur in primitiv.

021 Bohruntersetzer primitiv.jpg

Mit dem Setting die Decke von innen gelöchert schaut wenig überraschend so aus:

022 Wölbundgstiefen-Indexbohrungen.jpg

Und dann ging es los mit Ausstechen. Dafür müssen die vorhandenen Hausmittel ausreichen. Also diverse Stech- und Schnitzeisen, Ziehklinge, Schleifpapier. So einen Mini-Geigenbauerhobel hab ich nicht.

023 Innenwölbung ausstechen 1.jpg

Das ganze ist schon etwas mühsam, obwohl Limba eigentlich recht gut zu bearbeiten ist.Wenn nur die widerspänstigen Stellen nicht wären.
Das hier ist Halbzeitstand, eine Hälfte komplett ausgestochen und telweise mit der Ziehklinge nachgearbeitet und mit 60er geschliffen.

024 Innenwölbung Halbzeit.jpg

Die Deckenstärke sollte so ca. 4 mm betragen und ist sicherlich nicht wirklich gleichmäßig.

Für die ganze Innenwölbung habe ich mehrere Etappen gebraucht. Es hat sich also etwas hingezogen.
Und dann waren da noch 2 richtig fiese Stellen, eine an der Taille auf der Bassseite und ein kleines eingewachsenes Ästlein am unteren Bauch. Da ging es aus jeder Richtung nach spätestens 3 mm gegen die Faser.
Irgendwie ging es aber doch und nach versäubern mit der Schwanenhalsziehklinge und schleifen bis 150 schaut der Deckel so aus.

025 Innenwölbung fertig.jpg

Meine ursprüngliche Idee war, die Innenwölbung auch beim Boden zu machen. Lass ich aber bleiben. Ich habe mal die Gewichtsreduktion ab dem 1sten Ausfräsen mitnotiert. Jeweils beide Teile zusammen.
Boden und Deckel vorgefräst: 2,95 kg
Nach Außenwölbung Boden: 2,65 kg
Nach Außenwölbung Deckel: 2,35 kg
Nach Innenwölbung Deckel: 2,10 kg.
Den Hals veranschlage ich mal mit min. ca. 850 g mit Hardware. Das läßt schon eine gewisse Kopflastigkeit vermuten. Wenn jetzt am Body nochmal 250 g wegkämen, wäre das eher ungünstig.

[moon]

Als nächstes habe ich die 'F'-Löcher ausgesägt und fein gemacht.

026 Schallöcher.jpg

Löcher für die Potis mußten auch noch. Solange der Korpus getrennt ist, läßt sich von der Innenseite noch gegenhalten, damit da keine größeren Abplatzer entstehen.

027 Potibohrungen.jpg

Während der Arbeit an den Korpushälften ist mir zunehmend klar geworden, daß ich eine Lösung brauche, um den Korpus auf der Werkbank richtig festspannen zu können. Mit diesen Betttuch-Würsten war das doch sehr provisorisch.
Dafür habe ich aus Sperrholz die Korpuskontour mit etwas Untermaß ausgesägt und grob an die Wölbung angepaßt, so daß ich eine Randauflage für den Korpus habe.

028 Auflagekranz Deckel.jpg

Meine ursprüngliche Idee, das auch als Preßbeilage zum Verleimen nehmen, habe ich aber gleich wieder verworfen. Dafür ist die Anpassung an die Korpuswölbung zu ungenau.

Mit dem Kranz als Unterlage konnte ich Anschläge für die Oberfräse aufspannen und noch den bisher stehengebliebenen Deckenbereich um die PUs etwas abfräsen.

029 Deckelmitte dünner.jpg

Die Korpushälften sind damit im Prinzip fertig. Ich habe dann noch den Boden innen geschliffen und die Innenseiten mit Epoxi eingelassen.

030 Korpushälften innen epoxiert.jpg

[moon]

Vor dem Verleimen der Korpushälften habe ich einen Trockendurchlauf zum Zwingenansetzen gemacht und dabei festgestellt, daß das viel zu hektisch wird, wenn ich das real mit Titebond mache. Zumal bei den momentanen Temperaturen der Leim ja auch nur eine sehr kurze offene Zeit hat.
Also hab ich wieder Epoxi mit langer Topfzeit genommen. Viel entspannter.
Das obligatorische Zwingenwaldbild:

031 Zwingenwald #2.jpg

Nach 24 Stunden von dem ganzen Metall befreit ist das Schächtelchen jetzt zu.

032 Korpus zu.jpg

Die Ohren laß ich erstmal dran, weiß man's ob die noch für etwas gut sind ?

Jetzt darf der Korpus erstmal pausieren, ich muß mich um den Hals kümmern.
Wie im 1. Post geschrieben, war der Rohling bereits gerichtet. Allerdings ist der mit etwas weniger Dicke als gewünscht aus dem Dickenhobel gekommen. Deshalb hat er noch eine Griffbrettunterlage bekommen. Der Holzvorrat gab ein passendes Brettchen Limba her, das nach dem Aufkleben auf ca. 2,5 mm runtergehobelt wurde.

033 Griffbrettunterlage.jpg

Griffbrett wird Ebenholz. Da habe ich vor laanger Zeit mal vom Ketarrenmacher 2 vorgechlitzte XXL-Griffbretter erstanden - überlange Mensur und überbreit. Eines davon wurde passend eingekürzt und verschlankt.

034 Griffbrett stutzen.jpg

Und auf endgültige Breite (+ Schleifzugabe) gehobelt.

035 Griffbrettkanten hobeln.jpg

[Düsentrieb]

Oh, hast du das Griffbrett auch mit der Japansäge verschmälert? Sieht tip top aus!

[moon]

Danke
Ja, die Griffbrettseiten habe ich mit einer Japansäge abgesägt - die etwas größere Version.

[Düsentrieb]

Danke
Ja, die Griffbrettseiten habe ich mit einer Japansäge abgesägt - die etwas größere Version.

Respekt für die Handarbeit

[thoto]

Ich weiß nicht, ob ich es schon geschrieben habe, aber der Korpus sieht echt hammermaßig aus. Diese Schallöcher sind einfach super. Cooles Projekt.

[moon]

Danke für den Zuspruch.

Dann mal weiter mit dem Hals:
Bei den Halsinnereien gibt's wenig neues. Wie bei meinen letzten Instrumenten CFK-Verstärkungen im unteren Halsbereich - Carbon-Fasern in Epoxi mariniert.

036 CFK-Verstärkung Hals.jpg

Und Einfachhalsstab mit Dual-Action-Adjuster. Im Gegensatz zu den Short-Scales habe ich für den Stab diesmal einen 5 mm Rundstahl genommen. Für einen Longscale 5-Saiter wäre mir Alu doch zu fragwürdig.

037 Halsstab.jpg

Halsnut verschlossen und Einleimer beigehobelt. Für den Einleimer habe ich überraschenderweise noch ein bischen was von dem Halsmittelstreifenholz gefunden. Jedes andere halbwegs harte Holz hätte es natürlich auch getan.

038 Halsstabnut zu.jpg

Kopfplattenschräge gesägt

039 Kopf abgeschrägt.jpg

Abschnitt von hinten angeleimt und Kopfplattenvorderseite beigehobelt.

040 Kopfrückseite angeleimt.jpg

Der minimale Versatz bei den Halsstreifen war zu erwarten. Ist aber egal, es kommt ja noch ein Aufleimer drauf. Von hinten sieht's erstmal besser aus, wirklich zeigen wird sich das aber erst, wenn die Kopfplattenrückseite auf Fertigdicke ist.

[moon]

Die Kopfplatte hat die notwendigen Verbreiterungen bekommen. Vorher habe ich den Hals so schräg gesägt, daß die Anleimer auf ganzer Länge der Kante durchlaufen. Das soll die Kopfplatte zusätzlich stabilisieren und sieht, wie ich finde, auch schöner aus, als so kleine Ergänzungsschinpsel.

041 Kopfplattenanleimer.jpg

Um so mehr, wenn die Anleimer nicht vom selben Stück Holz stammen. Da hatte ich nichts mehr von übrig. Das hier paßt nicht so ganz, was besseres hat der Holzvorrat aber nicht mehr hergegeben.

Im Griffbett habe ich schonmal die Dots gebohrt - diesmal gibt's kein Inlay-Gefrickel. Dabei habe ich auch gleich noch 2mm Löcher im 7. und 17. Bund für Stahlstifte gebohrt, die das Griffbrett beim Verleimen gegen Verrutschen sichern sollen.

042 Griffbrett gelöchert.jpg

Was dann auch bestens funktioniert hat. Nur um die Stifte wieder rauszubekommen, mußte ich den Lötkolben bemühen.

Vor dem Aufleimen habe ich noch den letzten halben mm von der Kopfplattenvorderseite abgehobelt und die seitliche Kontur mit der Stichsäge grob ausgesägt.

043 Griffbrett aufgeleimt.jpg

Danach wurde noch der Überstand an den Halsseiten abgesägt und auf +/- 1 mm beigehobelt.

044 Halskanten gesägt.jpg

[darkforce]

Das sieht schon top aus!
Ich vermute so ganz durchgängig sieht es bei geschäfteter Kopfplatte und mehrlagigem Hals nie aus. Ohne Furnier (eventuell auf beiden Seiten) hilft wohl nur die gesamte Kopflatte anzuschäften und eine weitere Zwischenlage als Deko zwischenzuleimen.

[moon]

Danke.
Wie gesagt, es kommt vorne ein Aufleimer drauf, der die Stelle verdeckt. Und hinten verliert sich der Ansatz zwischen den Mechaniken. Bei Mr. Stripes, bei dem die Kopfplatte auch so gemacht wurde, stört mich das nicht.
Damit die Streifen bei mehrlagig wirklich durchlaufen, kann man die einzelnen Streifen erst anschäften und dann den Hals verleimen. Hab ich auch schonmal gemacht, ist aber ein ganz schöner Aufwand.

[moon]

Das Griffbrett war nicht nur überlang und -breit, sondern auch mit gut 7,5 mm ganz schön dick. Ich habe daher den Hobel zum Vorarbeiten der Griffbrettwölbung und Reduzierung der Dicke bemüht. Ziel war in der Mitte ca. 6,5 mm, bzw. ca. 5 mm am Rand.
Trotz der Härte ließ sich das Ebenholz bei dünner Spanstärke noch relativ gut hobeln. Das Eisen mußte allerdings 2x nachgeschärft werden.

045 Griffbrettwölbung vorhobeln.jpg

Danach erst kamen die Schleifklötze zu Einsatz. Radius ist jetzt 12" am Sattel und ca. 19" am Griffbrettende.

046 Griffbrett gewölbt.jpg

Für die Kopfplatte wurde ein zum Korpus passender Aufleimer gerichtet und zusammengeleimt,

047 Kopfplattenaufleimer richten.jpg

aufgeleimt und der Überstand entfernt.
Damit das beim Aufleimen nicht verrutscht, habe ich von hinten kleine Sicherungen aufgeklebt.

048 Kopfplattenaufleimer.jpg

Der überschüssige Zipfel an der Kopfplatte kommt natürlich noch weg. Aber erst, wenn ich mir einigermaßen sicher bin, daß ich den Hals nicht mehr längs einspannen will.

[moon]

Die Dot-Inlays werden aus Alu-Scheibchen von Rundstäben, bzw. einem Rohr. Bei anderem Holz als Ebenholz hätte ich das nicht gemacht, weil der Schleifstaub die Poren schwarz zuschmiert. Sidedots werden dann passend auch aus Alu.

049 Alu Dots roh.jpg

Für das Innere vom Mitteldot 12.Bund hab ich einen weiteren Dot aus einem dunklen Perlmuttscheibchen gesägt.

050 Center Inlay #12 roh.jpg

Schön rund und passend wurde das, indem ich den Dot auf einen Stababschnitt mit passendem Durchmesser geklebt und an der Standbohrmaschine beigeschliffen habe.. Eingesetzt und das Griffbrett bis 320er Körnung geschliffen, schaut so aus:

051 Inlays #12 fertig.jpg

Als nächstes die Mechanikenbohrungen gemacht, wieder mit der Einspannhilfskiste. Erstmal 21er um die Mechanikmuttern zu versenken

052 Mechaniksenkungen.jpg

Dann die eigentlichen 14er Bohrungen. Nicht ganz durch, sondern nur auf die final beabsichtigte Kopfplattendicke + Übermaß.

053 Mechanikbohrungen.jpg

Anders als die letzten male, wo immer min. eine Bohrung exzentrisch in der Senkung saß, schaut das diesmal besser aus.

054 Kopfplatte gelöchert.jpg

Auf dem Foto kann man auch erkennen, das die Zentrierspitze die Rückseite gerade so durchstoßen hat.

[moon]

Jetzt konnten die Kopfplatten- und Halsrückseite abgesägt werden.

055 Halsrückseite abgesägt.jpg

Nach grobem Versäubern der Kopfplattenrückseite, um die Mechaniklöcher freizulegen, gab's eine erste Mechanikanprobe.

056 Mechanikanprobe.jpg

Naja nicht 100% konzentrisch in der Senkung, aber ok.

Danach Hals auf finale Breite gehobelt ...

057 Haslbreite final hobeln.jpg

... Halsfuß eingekürzt und Kopfplatte ausgeformt.

058 Kopfplatte fertig machen.jpg

059 Hals vor Shaping.jpg

Damit ist der Hals im Grunde soweit, daß ich die Rückseite shapen könnte.
Aber nicht bevor ich weiß, wie der Hals-Korpus-Übergang aussieht, also der Hals im Korpus steckt.

[moon]

Also Halstasche fräsen.
Das war jetzt etwas blöd, weil der Korpus ja keine ebene Oberfläche mehr hat, wo man eine Schablone auflegen könnte.
Eine passende Schablone zu basteln, war deshalb etwas mehr Gefrickel als sonst.
Nach der ersten Pobefräsung den Ausschnitt noch ein bischen korrigiert - sieht man an den Furniersteifchen, die ich in den Ausschnitt kleben mußte. Dann festgestellt, daß ich die Schablone auch mit Unterfütterung nicht sicher auf dem Korpus befestigen kann. Die Schablone hat daher noch 2 Sperrholzschnipsel als Erweiterung erhalten, die ich an den noch stehengebliebenen Ohren am Korpus festschrauben konnte.

060 Frässchablone Halstasche.jpg

Festgeschraubt und zusätzlich gegen Kippeln mit Keilen unterlegt, schaut das Frässetup so aus:

061 Frässetup Halstasche.jpg

Gefräst wurde im Keller. Weil da aber eher funzelige Lichtverhältnisse sind, gibts davon kein Bild.
Hat dann aber gut funktioniert.

062 Halstasche.jpg

Der Halsfuß wurde am Ende passend abgerundet, aber nur auf die Tiefe der Fräsung. Die Ecken des Griffbrettes sollen eventuelle Ungenauigkeiten verdecken.

063 Halsfußecken gerundet.jpg

Zusammengesteckt schaut das schon deutlicher Richtung Bass aus.

064 Heirat.jpg

[Poldi]