Immer noch keine Spur von den Faitals, also fange ich mit dem 2. Gehäuse an.
Ich habe versucht, aus den Fehlern beim ersten Prototypen zu lernen und den Ablauf effizienter zu gestalten, es folgt also ein kleines "how to" falls mal jemand auf die wahnwitzige Idee kommen sollte, ein Gehäuse aus 3D-Core und Carbon bauen zu wollen.
Vorab: Das nächste Mal würde ich wohl, wie schon im TalkBass-Forum öfters vorgestellt, mit stinknormalem XPS-Kern arbeiten. Den halt 25 statt wie hier nur 15 mm dick erzielt etwa gleiche Stabilität und Schwingungsresistenz, das Gehäuse wird halt nur bei gegebenem Innenvolumen je 2 cm in alle Richtungen größer. Dabei wahrscheinlich sogar etwas leichter, weil die Harzstruktur in den Waben ja auch was wiegt. (und eine Sauarbeit macht.)
Das an sich geniale 3D-Core ist wohl eher für maschinelle Abläufe und Vakuumtechnik gedacht. Die Wabenstruuktur von Hand zu füllen ist eine Riesen-Sauerei und man riskiert auch noch, die Waben nicht vollständig zu füllen, wodurch die deutliche Stärkung des XPS ausbleibt, weil eben die Druckfestigkeit in der Fläche (entscheidend für die physikalischen Eigenschaften eines Sandwich-Aufbaus) dann nicht erhöht wird.
Also der Reihe nach:
Man nehme:
Kernmaterial: 3D-Core XPS 40 kg/m³, 15 mm stark (wahlweise XPS 25 mm stark, dann entfallen die Spachtel-Gänge)
Harzsystem: R&G Harz L + Härter L
Füllstoff: Microballoons 0,12Gr./cm³
Laminat-Material: Unidirektional-Quadraxial-Carbongelege 300 gr/m² (Glas ginge auch, auch Gewebe, aber bei 300 Gramm/m² erzielt halt Carbon-UD-Gelege noch deutlich bessere Eigenschaften.)
Reichlich Aceton (zum Reinigen der noch nicht angehärteten Sauerei)
Noch mehr Papiertücher
Selbsttrennende Folie
Eine gute Schere (ist danach garantiert nicht mehr gut
)
2 große, plane Spanplatten
Reichlich Mischbecher, Mischeimer, Rührstäbe, Laminierpinsel und einen Kunststoff-Spachtel
Einen ca. 25 cm breiten Metallspachtel (üblicherweise für Rigips-Verfugungen) mit abgerundeten Enden
Epox-Farbpaste
Viel Geduld und Nerven.
Am Anfang steht eine Art Schnittmuster, um möglichst wenig Verschnitt zu produzieren. In meinem Fall sieht das so aus:
Ich habe eine Spanplatte 100x160 cm erst mal mit Trennfolie bespannt, um Anhaftungen des Hazes zu verhindern.
Durch das leichte Übermaß habe ich etwas Reserve an den Rändern und noch Reststücke für das Bracing übrig.
Auf der vorbehandelten Platte werden nun die 3D-Core-Platten drapiert. Die wurden mir in 41X102 cm geliefert, also recht wenig Verschnitt. Die Kanten wurden mit flachem Krepp abgelkebt, damit hier beim Füllen der Wabenstruktur nicht die Hälfte da wieder raussuppt.
Also mit Krep 1x rundherum und den Überstand mit einer frischen Cutterklinge bündig abschneiden.
Jetzt hat man also erst mal den spachtelfähigen Rohling vor sich liegen
Es gilt nun, zunächst die eingefräste Wabenstruktur möglichst vollständig aufzufüllen und dabei möglichst wenig Gewicht draufzupacken.
Mit purem Harz wäre es am Einfachsten, aber eben auch gewichtsmäßig am schwersten. Leichter wird es, wenn man das Harz 1:1 (nach Volumen, nicht nach Gewicht
) mit Microballoons vermischt. Das bringt grob eine Halbierung des Gewichtes der Füllung bei vergleichbarer Druckfestigkeit, hält aber auch einige kleine Fallen bereit. Ich setze noch etwas Farbstoff zu, dadurch lässt sich sowohl die Durchmischung als auch ein gleichmäßiger Auftrag besser erkennen. Beim Zumischen der Microballoons ist eine Absaugung hilfreich, das Zeugs staubt wie Hölle.
Auf keinen Fall mehr als 50 Volumenprozent Microballoons zufügen, die Masse wird sonst zu zäh und füllt die Strultur nicht vollständig.
In kleinen Segmenten arbeiten, dabei die Masse im Eimer/Becher immer wieder gut umrühren! In der rauhen Oberflächenstruktur des XPX sackt das Harz beim Hin- und Herziehen der Masse schneller in die Poren und Fräsungen als die Microballoons - die Masse trocknet regelrecht ein. Also hat man da, wo man angefangen hat, eine gute Durchdringung und am Ende wird's dann zu zäh. Dewegen eben kleine Teilstücke, ca. 50x50 cm gehen ganz gut. Der breite Rigips-Spachtel hat sich auch gut bewährt. Mit ihm lässt sich die Oberfläche am Ende gut "scharf" abziehen und durch die abgerundeten Kanten haut man im Eifer des Gefechtes weniger Macken in den Schaum.
Ergebnis nach ca. 1,2 Litern / ca. 700 Gramm Spachtelmasse:
Um die Haftung zwischen Laminat und Kern zu optimieren, arbeite ich dieses Mal nass in nass, das Gewebe wird also auf die noch vom spachteln feuchte Oberfläche aufgelegt und glattgestrichen.
Da ich keine ausreichend lange 1 m breite Bahn mehr hatte, musste ich mit 2 cm Überlappung stückeln
Laminiert wurde in 2 Etappen (wegen der Gelzeit des Harzes) mit einem ca. 50 mm breiten Pinsel. Anstelle eines traditionellen Squeegees (Gummispachtel) verwende ich, solange es keine Rundungen gibt (wie z.B. im Surfboardbau) lieber einen simplen Kunststoffspachtel, mit dem lässt sich überschüssiges Harz gut aus dem Gelege ziehen. Das hatte ich beim letzten Mal nicht gemacht und so wohl auch einge unnötige Gramm auf die Waage gebracht. Ergebnis bis hierhin:
Auf das frische Laminat kommt wieder eine Lage Trennfolie
..und noch ein Brett obendrauf.
Nun kann man das Ganze vorsichtig umdrehen und das nun obenliegende Brett mitsamt der Trennfolie entfernen.
Gut zu erkennen ist, an welchen Stellen die Wabenstruktur schon komplett durchdrungen ist und wo eben noch nicht.
Also wird nun die Rückseite ebenfalls wie oben gespachtelt in der Hoffnung, damit wirklich alle Fräsungen komplett zu füllen.
Die Verspachtelung der Vorderseite ist noch nicht wirklioch angeliert, es sollte also eine gute Haftung der beiden Spachtelseiten bestehen.
Am Ende wieder die Folie drauf
Platte drauf, einge Gewichte noch zur Sicherheit und Härten lassen.
Im Vergleich zu einer Holzbox sind wir nun noch nicht mal an dem Punkt, an dem wir eine 100x160 cm Holzplatte aus dem Baumarkt schleppen, denn es ist ja erst eine Seite laminiert. Seiten, Decke und Boden werden umlaufend laminiert um die Stabilität zu erhöhen, nur die Rückwand und das Amp-Fach werden separat vor dem Zusammenbau laminiert.
Und wenn alles ausgehärtet ist, geht's erst mal an's Ausschneiden der benötigten Stücke.