ARR0W

[ihminen]

Nachdem ich schon eine Weile daran werkle, wird es Zeit, mein zweites laufendes Gitarrenbauprojekt publik zu machen. Eigentlich bin ich ja noch gut mit der Tele 52 beschäftigt. Man soll ja nicht zu viel gleichzeitig anfangen... aber irgendwie konnte ich es einfach nicht abwarten, da ich schon seit Ewigkeiten an den Plänen herumzeichne.

Eine Weile hatte ich schon ein Auge auf die Alexi Laiho-Modelle geworfen. Die beiden V-Modelle, die @Walterson hier gezeigt hat, haben mich dann auf die ESP Arrow als Vorbild gebracht, die ich sehr cool finde. Ich wollte auch schon lange eine Siebensaitige mit Fächerbundierung haben. Und neck-through finde ich ohnehin cool.

Es folgten mal wieder zahllose Stunden am Zeichenprogramm (librecad). Dann folgte (wie immer bei mir) der Lasercutter im Stuttgarter Hobbyhimmel.

Die 2 mm HDF-Platte (Hintergrund eines ehemaligen Bilderrahmens) effizient ausgenutzt.

<Eigenlob>Man beachte das Design der Kopfplatte, das den schrägen Sattel der Fächerbundierung aufnimmt und die Mechanik der hohen E-Saite ensprechend nach vorne setzt. Dadurch erhoffe ich mir eine trotz der sieben Saiten nicht ganz so ellenlange Kopfplatte und -lastigkeit unter Beibehaltung der "Reversed Headstock"-Optik. Ähem.</Eigenlob>

So soll sie etwa aussehen.

[ihminen]

Die Optik soll bestimmt sein durch ein vollflächiges Top und Kopfplattenfurnier aus Esche. Ich mag die Optik. Und nach den Ausriss-Erfahrungen bei der Tele 52 mit geriegelter Birke wollte ich auch einfach mal was, das sich problemlos durch den Dickenhobel schieben lässt

Zugegeben, ich habe nicht auf das Muster der Maserung geachtet, sondern nur den Verschnitt minimiert, ich alter Schwabe.

Die "Seitenflügel" unter dem Top werden aus Birke. Zumindest meine ich mich zu erinnern, dass man mir die Bohle als Birke verkauft hat. Geriegelt ist die diesmal nicht. Ist halt ein helles Holz und war günstig. Ääähm, ich mein natürlich, es hat den perfekt abgestimmten Tap-Tone.

Gute Schablonen erleichtern den Zuschnitt schon deutlich.

Für den Hals musste mal wieder eine Mahagoni-Treppenstufe herhalten. (Oder Iroko, wie @clonewood meinte.) Jedenfalls aus der gleichen Treppe wie die Tele.

Es wird allerdings ein fünfstreifiger Hals, gesperrt mit zwei Ahornstreifen.

Der dünne Mittelstreifen erwachte auch gleich zu neuem Leben.

Ich baute darauf, dass der Bewegungsdrang des Holzes schon vom Holzleim gebändigt werden würde.

So ganz spannungsfrei ist das nicht.

[ihminen]

Man lernt ja aus den Fehlern der Vergangenheit. Diesmal wollte ich es vermeiden, dass die verleimten Streifen gegeneinander verrutschen. Deswegen: Gleichmäßig durchbohren und mit Rundstab sichern.

Präzisions-Bohrjig

Mit Stecksicherung auf den einen Seite konnte ich die Bohrung auf der anderen Seite auf einen Rutsch erledigen.

Durchgehend gelöchert

Anprobe passt

Und dann gleich Leimen los!

[Nachtrag: am Ende waren die Streifen doch ineinander verschoben. Es folgte eine Odyssee mit Kreissäge und Abricht- und Dickenhobel, das wieder gerade und rechtwinklig zu bekommen. Merke: das nächste mal mit seitlichen Pressbeilagen!]

Und da die Leimflasche ja eh schon offen war, hab ich auch gleich noch das Top gefügt. Die dreieckige Form mach es einem da nicht eben einfach.

Beim nächsten mal sollte ich vielleicht in den schrägen Seitenwänden treppenförmige Überstände stehen lassen, als Angriffspunkte für die Zwingen. Am Ende habe ich doch eine der Pressbeilagen auf die Grundplatte festgeschraubt, weil alles dauernd verrutscht ist.

Am Ende ist es ganz gut geworden. Es gibt einen Haarriss, aber der verschwindet ohnehin im Ausschnitt unter dem Griffbrett.

[ihminen]

Jetzt kommt was (für meine Verhältnisse) krasses:

1. Inspiriert von @Walterson soll die Kopfplatte windschief zur Griffbrettebene stehen, so dass sie einerseits einen Kopflattenwinkel von 15° zum Griffbrett als auch einen um 20° schräg stehenden Sattel aufnimmt.
2. Die Kopfplatte soll geschäftet sein.

Herstellen lässt sich sowas auf der Tischkreissäge mit Winkelanschlag (15° für den Kopfplattenwinkel) und schräg stehendem Sägeblatt.

Wer sagte, man brauch im Leben nie wieder Trigonometrie?

Preisfrage: Wie schräg muss das Kreissägeblatt genau stehen? Wenn ich mich nicht vertan habe, müsste es durch folgende Formel berechnet werden:
arctan(tan( Sattelwinkel ) * sin( Kopfplattenwinkel )) = 5,36°

Naja, sagen wir 5°. Dann ab zur Kreissäge.

Der massive Winkelanschlag ist allein schon ein Argument für den Hobbyhimmel

Manchmal bin ich wirklich erstaunt, wie gut manche Dinge dann doch funktionieren. Der "Nullbundknick" kam ziemlich genau bei 20° raus.

Dann gleich mit der Bandsäge das Material für die Kopfplatte aus dem Hals rausgeschnitten. Das hat sich auch schon bei der Tele bestens bewährt.

Ganz wichtig: Anders als bei einer rechtwinkligen Schäftung kann der Kopfplattenteil nicht einfach umgedreht angeleimt werden. Der Winkel ist nämlich genau falschrum windschief. Die Kopfplatte MUSS auch nochmal über den gleichen winschdschiefen Winkel abgesägt werden wie der Hals. Ich kam ein klein Wenig in Stress, weil der Hobbyhimmel schon am Schließen war. Aber ich brauchte noch die gleiche Einstellung auf der Kreissäge.

[ihminen]

Wäre der Hals einfach nur einfarbig uns aus einem Stück, wär's egal. Aber durch die Ahornstreifen wird ein Versatz, der sich bei dem schiefen Winkel nicht vermeiden lässt, immer blöd aussehen. Also beschloss ich, wie es @Rallinger bei seinem Bass gemacht hat, ein fettes Kontraststück aus Ahorn dazwischenzusetzen.

Und so begann das Einpass-Puzzle.

Erst mit Dübeln aus 4 mm Rundstab im Bereich des späteren Verschnitts verdübeln. Vor dem Bohren verband ich die Teile mit Doppelkleberband.

Dann grobes Abschrägen des Zwischenstücks mit Handsäge und Stechbeitel.

Die Feinarbeit erledigten meine ganz neu erworbenen (aber uralten) Handhobel. Der erste produktive Einsatz.

Nachdem die Ebene durchweg glatt war, habe ich den Kopfplattenteil um 180° gedreht und wieder mit Dübeln in der finalen Position fixiert.

Es entstand ein ganz schöner Schweizerkäse durch die ganzen Dübellöcher. Ich hoffe, die landen nachher wirklich alle im Verschnitt...

Leim drauf und ab in die Zwingen. Ich habe beide Leimnahten in einem Rutsch gemacht. Somit ergaben sich wieder parallele Ebenen als Angriffsfläche für die Zwingen.

Ganz gerade ist es nicht geworden. Aber die krumm fortgesetzten Linien verschwinden unter dem Griffbrett.

Etwas schief ist es schon. Macht aber nix.

Auf der Rückseite ist duch das Ahornstück in der Schäftung die optische Linienführung ohnehin unterbrochen. Da sieht man am Ende hoffentlich nichts von der ganz leicht verdrehten Kopfplatte.

Das Formen einer Volute wird auf dieser Basis sicher sehr spannend...

[ihminen]

Super umgesetzt das Ganze, echt klasse bis jetzt.
Weiterhin gutes Gelingen.

[ihminen]

Sehr gut umgesetzt. Das Trennfurnier ist eine super Idee.

[thonk]

war bei der Dicke der Halskantel ein Anschäfter überhaupt notwendig?

[ihminen]

war bei der Dicke der Halskantel ein Anschäfter überhaupt notwendig?

Das kann ich gar nicht direkt sagen. Aber da ich die Streifen für die Halskantel ja selbst zurechtgeschnitten habe, hätte ich in jedem Fall eine Halskantel herstellen können, die gereicht hätte. Ich wollte einfach eine geschäftete Kopfplatte. Mir ist erst beim letzten Umzug die Kopfplatte einer Gibson-Kopie abgebrochen. Außerdem finde ich die Idee charmant, aus dem Verschnitt unter dem (nach dem Body-Teil des Halses) dünneren Teil des Halses noch was sinnvolles zu machen. Danke an @12stringbassman, der mich darauf gebracht hat.

Ich weiss, ist schon irgendwie verrückt. Aber mit gefällt's.

[thonk]

Ok, dagegen kann man kaum argumentieren.
Ich persönlich finde den Gibson Kopfplattenwinkel übertrieben dimensioniert. Finde es doof, dass die Kopfplatte den Boden berührt, wenn man die Gitarre auf den Boden legt. Das macht den Übergang bei einem Umkippen noch anfälliger.

[zappl]

Cool, da bin ich schon auf's Ergebnis gespannt!
Was haben die zahlreichen kleinen Sechsecke auf den Schablonen zu bedeuten?

[ihminen]

Was haben die zahlreichen kleinen Sechsecke auf den Schablonen zu bedeuten?

Das sind einfach Markierungen für irgendwelche Linien, z.B. die Mittellinie. Mit Schablonen aus Plexiglas (das sich übrigens hervorragend mit dem Lasercutter schneiden lässt) sieht man, wo man sie auf dem Werkstück platziert sind. Ist mir aber zu teuer. Die HDF-Platten, aus denen ich die Schablonen schnitt, sind halt nicht durchsichtig. Durch diese Markierungen lassen sich die Schablonen dann einfach und ziemlich präzise platzieren. Das hat sich echt bewährt. Gerade bei dem gestreiften Hals wäre es schon ungünstig, wenn die Frässchablone nicht mittig aufgebracht würde...

[ihminen]

Hui, da passiert ja was richtig interessantes in der Nachbarschaft

Die muss ich mir irgendwann mal persönlich anschauen.

Sehr interessantes Projekt.

[ihminen]

Der nächste Schritt war, solange der Hals noch rechtwinklig ist, dann das Fräsen des Trussrodkanals. Das mache ich gerne am Frästisch mit Anschlag.

Wieder mal ein Arbeitsschritt, für den 95% der Zeit für das Einrichten der Werkzeuge benötigt wird und die eigentliche Bearbeitung dann ratz fatz fertig ist.

Die benötigte Höhe des Fräsers lässt sich ja leicht einstellen

Im Bild zu sehen ist der Streifen Malerkrepp, mit dem ich sehen konnte, wo die Vorderflanke des Fräsers ist, wenn das Werkstück darauf liegt. Dazu muss nur auf der Seites des Werkstücks ein Strich gemacht werden. Ist der Strich beim Klebeband angekommen, ist die Fräsung fertig.

Erst mal an einem Teststück den eingestellten Fräsanschlag prüfen

Dann der Test am eigentlichen Werkstück, irgendwo in der Halsmitte

Über den Frästisch geschoben war der Hals dann ganz schnell. Die Höhe (also Frästiefe) musste ich nochmal etwas vergrößern, dann hat's super gepasst. Für den dickeren "Kopf" des Zweiwegestabs hab ich dann natürlich noch den Anfang des Kanals breiter und tiefer gefräst. Ein ziemlich einfacher Arbeitsschritt mit gutem Ergebnis. So soll es sein.

Dann kam der Schreck. Ich legte probehalber die Seitenflügel an den Hals. Seht selbst.

Nicht täuschen lassen, "unten" in den Hals wird noch ein Top eingelassen, das auf den Flügeln aufliegen wird.

Ich hatte sorgfältig abgemessen, wie lange der Body-Teil des Halses sein muss. Ich hatte auch noch Toleranz dazugegeben. Und dann den Hals auf der Bandsäge verdünnt. Jetzt offenbarte sich der Denkfehler. Ich hatte vom unteren Ende des Halses aus gemessen und zwar vor dem Anleimen der Kopfplatte. Die Schablone war dabei schon auch auf dem "Schäftknick" oben Richtig Sattel positioniert gewesen. Was ich aber blöderweise nicht beachtet hatte war, dass durch das Anleimen der Kopfplatte (auch noch verstärkt durch den "Kontrastklotz") die finale Position des Sattels sich noch deutlich weiter oben verschiebt. Dadurch verschiebt sich dann natürlich auch die ganze Gitarre nach oben. Am Ende des Halsrohlings entsteht verschnitt und der Body-Teil des Halses muss länger dick bleiben.

Tja, Schlankheitswahn hin oder her, so dünn darf der Hals-Korpus-Übergang nicht sein. Das lässt sich nicht mal durch "Erreichbarkeit der oberen lagen" hinmogeln. Einen passenden Klotz an die Stelle einkleben mag zwar möglich sein, sieht aber gar nicht gut aus.

Es kann dafür nur eine Strafe geben: Enthauptung. Also die Kopfplatte im gleichen windschiefen Winkel unterhalb des Kontrastklotzes wieder absägen, Hals verkürzen und Kopfplatte wieder anleimen.

[ihminen]

Also, es hilft nichts, es führt kein Weg an der Enthauptung vorbei. Alles nochmal genau (und mehrfach) nachgemessen. Es ist eine Verschiebung der Kopfplatte von 6,5 cm Richtung Body notwendig.

Hier sieht man nochmal, wo die "Flügel" frühestens beginnen können (bei gegebener Halsdicke)

Die alte und die neue Sattelposition

Schnittlinien zum Peilen an Säge einzeichnen

Erst mal noch ein Stück aus der Restekiste probegesägt, um die Einstellung der Kreissäge zu prüfen. Und dann schritt ich eben zur Tat.

Luft anhalten

Ich hab erst mal etwa in der Mitte des zu entfernenden Halsbereichs durchgesägt. Eine Vorsichtsmaßnahme, die im Nachhinein gar nicht so clever war. Den Hals konnte ich in der Folge ja ganz einfach weiter unten nochmal an der intendierten Stelle absägen. Den Kopfplattenteil aber nicht. Das kostete mich noch die eine oder andere Gedenkminute (soll ja nach Enthauptungen vorkommen). Dann war ich mir sicher, dass ich den Kopfplattenteil ja mit normalem Parallelanschlag zur Oberseite der Kopfplatte sägen muss. Das tat ich dann auch, wobei ich die Kreissäge eher wiederholt wie einen Stirnfräser einsetzte.

Der Kopf ist ab

Ich entschied mich bewusst dagegen, die leichte Verdrehung der Kopfplatte, die nach der ursprünglichen Verleimung beobachtbar war, zu korrigieren. Um das ordentlich zu machen, hätte ich die Kopfplatte quasi nochmal neu machen müssen. So konnte ich den Trussrodkanal behalten, was auch die erneute Positionierung der Kopfplatte vereinfachte.

Der Trussrod hilft bei der Orientierung

Wo die Kopfplatte gerade wieder so schön erreichbar war, hab ich dann auch gleich noch "Ohren" für die Ecken der Kopfplatte angeleimt. Wäre erstere nicht leicht verdreht, hätten 3 mm auf beiden Seiten gereicht. So ist mehr nötig.

Ohren anlegen

Ja gut, und dann eben wieder mal mit dem 4mm-Bohrer Dübelllöcher bohren, Rundstäbchen reinklopfen und verleimen.

Die erste Verleimung ist besser geworden als die zweite. Aber das sollte mit dem Handhobel machbar sein.

[ihminen]

Ich liebe es, wenn ein Plan funktioniert. Gestern habe ich das Top in den Hals eingepasst.

Erster Schritt: Schablone lasern. 4 oder 5 mm HDF-Platte. Zur Abwechslung mal weiss beschichtet.

Position auf dem Hals passt prima...

...und auf dem Top auch. Die Form ist vor allem deswegen so S-förmig rund, damit ich nach dem Fräsen keine Ecken ausstechen muss.

Grobe Materialentfernung mit Forstnerbohrer.

Und ab zum Frästisch!

Ausforstnern aus dem Hals ist noch wichtiger, um nicht den Fräser voll eintauchen zu müssen. Tiefe der Bohrerspitze beachten!

Den Rest macht dann der Fräser.

Auch wichtig: Stütze auf der gegenüberliegenden Seite. Hab einfach den Rest des ausgelaserten Plattenstücks genommen.

Sieht schon mal gut aus. Es fehlen noch 1-2 Zehntel-mm bis zur Endtiefe.

Noch lässt es sich nicht richtig zusammenstecken, aber sieht schon mal gut aus.

Dann geht's dem Rest vom Hals an den Kragen. Erst mal grob mit der Bandsäge am Anschlag entlang. Bei schon laufender Säge fiel mir ein, dass ich noch einen "Stützhöcker" stehen lassen sollte. Puh!

Die Fläche mit dem 35mm Flachfräser von Rall planiert.

Den Stützhöcker vollends absägen und planfräsen. Das Top liefert jetzt die Stütze.

Siehe da, passt perfekt! Der Hohlraum oben links ist Absicht, da war das Top schon zu eng abgesägt.

So wirklich ganz plan ist es durch meine Quer- und Drehbewegungen leider nicht geworden. Längs wäre sicher besser rausgekommen.

Also noch mit dem Hobel die Wogen glätten.

Und mit dem Stechbeitel die Endtiefe die letzten mm bis vor an die Kante ziehen.

Sieht doch schon ziemlich nach Gitarre aus!

Alles ist ziemlich genau so geworden, wie ich mir das vorgestellt hatte. Da war ich echt erleichtert.

Wie würdet ihr jetzt weiter vorgehen?

• Erst Top auf den Hals aufleimen und später die Seitenflügel drunter?
• Erst Seitenflügel an den Hals anleimen und später das Top auf die gesamte Bodyfläche?
• Beides in einem Schritt zusammen verleimen?

Die Seitenflügel sind auch noch etwa 5 mm zu dick. Würdet ihr die eher vorher erniedrigen (z.B. einfach durch den Dickenhobel schieben) oder besser erst im verleimten Zustand (z.B. planfräsen oder/und mit dem Hand-Bandschleifer)?

[ihminen]

Sieht sauber aus! Zum verleimen der Bodyteile... Ich würde erst die Seitenteile anleimen. Je nachdem wie deine verleimkünste sind würde ich die Flügel schon auf Stärke bringen oder mit leichten überstand verleimen und dann wieder plan fräsen. Ich selbst würde wohl eher Variante 2 nehmen, da immer wenn ich was verleimen, die Teile minimal verrutschen... Erst danach würde ich das Top aufleimen.

Gruß Flo

[ihminen]

Zeit, dass ich mal wieder was von mir hören lasse. Es ist inzwischen was passiert.

Zuerst ein kleines Drama. Ich hatte spontan die Idee, zwischen Top und Body-Flügel noch eine Schicht Nussbaum-Starkfurnier zu platzieren. Ist zwar etwas dekadent, ein schönes Furnier nur wegen so einem Deko-Seitenstreifen, aber so sind wir Gitarrenbauer eben. Also Furnier flugs auf die Body-Flügel geleimt, zu Hause auf der Terrasse, mit dem Beton-Sonnenschirmständer als Pressgewicht. Wunderbar, es muss nicht immer High-Tech sein...

Sieht gut aus, oder?

Ein paar Tage später fiel mir dann auf, was ihr hier im Bild erkennen könnt: Da die Seitenflügel nicht symmetrisch sind, haben sie eine klar definierte Ober- und Unterseite. Und es scheint einen Unterschied zu machen, auf welche das Furnier geleimt wird...

... oder auch nicht!

Die Ironie dabei ist, dass ich die Oberseite noch mit Filzstift gekennzeichnet hatte. Beim Verleimen lag die aber zufällig unten und damit auch die Kennzeichnung. Lektion für die Zukunft: Immer beide Seiten beschriften!

Es war der größere der beiden Body-Flügel. In den passt der kleinere vollständig hinein (zumindest mit dem Übermaß, das ich noch hatte). Ich überlegte kurz, ob ich die Gitarre ein zweites mal (aus den gleichen Hölzern) baue, dann hätte ich aus dem falsch verleimten Teil noch den kleinen Flügel bauen können. Ich entschied mich aber dagegen. Das nächste Projekt wird eher eine Explorer oder so...

Am Ende landete das schöne Furnier eben im Spänesack des Dickenhobels und auf die - inzwischen deutlich gekennzeichnete - andere Seite des Flügels kam eine neues Stück Furnier.

Weil's so schön war, nochmal Furnier verleimen.

Ich selbst würde wohl eher Variante 2 nehmen, da immer wenn ich was verleimen, die Teile minimal verrutschen... Erst danach würde ich das Top aufleimen.

Genau so hab ich es schlussendlich auch getan. Wer schon mal eine Flying V verleimt hat, weiss vermutlich um die Tücken der schrägen Seitenkanten im Bezug auf das Anbringen von Schraubzwingen. Im Hobbyhimmel ist mir ein gelernter Zimmermann begegnet, der schlug vor, statt mit Schraubzwingen zu pressen, mit Schrauben zu ziehen. Er ging wohl eher davon aus, die Schrauben würden drin bleiben (was für mich keine Option war) und das funktioniert auch nur für einen der beiden Body-Flügel. Aber die unkonventionelle Idee gefiel mir irgendwie.

Gegen das vertikale Verrutschen griff ich wieder mal zur Flachdübelfräse. Ich finde die einfach cool.

Flachdübel aus wertvollem Tonholz

Für die Schrauben hab ich an der Ständerbohrmaschine durch den Hals durchgebohrt und dann - bei eingesetzten Flachdübeln - den Flügel nach Vorbohren angeschraubt. Hat gut funktioniert und erleichterte auch den Transport der Gitarre, die auch ohne Verleimen schon aus weniger Einzelteilen bestand.

Schrauben als Verleimhilfe

Verleimt habe ich dann natürlich doch mit Schraubzwingen zusätzlich. Die fetten Unterlegscheiben der Schrauben waren dabei eine gute Verrutschsicherung der improvisierten Ausgleichskeile. Die Zwingen sind so nicht verrutscht und es klappte prima. Es wurden zwar böse Macken um Hals hinterlassen, aber das ist am Ende unsichtbar.

Neben den Flächdübeln verhinderte ich das vertikale Verrutschen einfach durch Aufzwingen auf eine beschichtete Platte. Alles in allem sicher Overkill, aber es funktionierte tadellos.

Schraubzwingen werden trotzdem nicht arbeitslos

Für den zweiten Body-Flügel kamen die Schrauben natürlich nicht in Frage. Einfach Flachdübel und Runddübel. Vermutlich hätten es die Runddübel alleine auch getan. Andererseits ist das Setzen der Flachdübel mit der Fräse auch echt kein Aufwand. Die Runddübel setzte ich mit dieser Wolfcraft-Dübelhilfe (Bohrlehre) und die gegenüberliegende Position ermittelte ich dann mit Dübelsetzern zu Anpieksen des Mittelpunkts. Einwandfrei.

Dübel statt Schrauben!

Das Verrutschen der Schraubzwingen verhinderte ich diesmal durch Kerben in den Body-Flügeln. Diese hatten noch etwa 5 mm Übermaß, was sich hier sehr positiv auswirkte.

Kerben im Übermaß.

Außerdem erstellte ich an der späteren Position des E-Fachs mit Bohrer und Stichsäge einen "Eingriff" für eine Schraubzwinge. So ließ sich auch der zweite Bodyflugel ganz gut verleimen.

Das E-Fach lässt grüßen. (Trockenübung, das ganze wurde noch am Tisch festgezwungen.)

Eine ganz planare Auflagefläche für das Top ist am Ende doch nicht entstanden. Ich vermute, das lag vor allem an dem leicht welligen Starkfurnier. Ein Problem war das aber nicht.

[ihminen]

So sah die Gitarre dann aus, als die Zwingen wieder ab waren. Wirklich schade um das bis auf einen Streifen unsichtbare Furnier. Aber wenn @Haddock Riegelahorn deckend lackieren darf, darf ich das auch...

Die Body-Flügel sind schon mal dran.

Dann kam das E-Fach dran. Oder eher weg. Erst mit dem Forstnerbohrer...

E-Fach in grob

... dann mit der Tischfräse in diversen Fräsgängen mit zwei Schablonen. Da ich die Deckelfräsung bei der Tele 52 später nochmal nachvertiefen musste, machte ich die Deckelfräsung diesmal gleich recht tief.

E-Fach in fein

Einer der vier Befestigungspunkte für den Deckel ist mir beim Fräsen trotz aller Vorsicht leider rausgebrochen. Hmm. Entweder der Deckel hält auch mit drei Magneten, oder leime später hoch ein Stück Holz dran. Ist ohnehin innen.

Nachdem ich mir über die Kabelführungen der Elektronik ewig den Kopf zerbrochen hatte, entschied ich mich am Ende dazu, einfach Nuten zur Pickup-Fräsung zu fräsen. Anders als eine Bohrung quer durch den Hals kommt man dann später eher nochmal ran an die Kabel. Und sehen kann man in beiden Fällen nichts davon. Außerdem ist dann sichergestellt, dass ich nicht durch einen blöden Zufall auf die String-through-Body-Bohrungen oder Befestigungsschrauben der Brücken treffe. Später sollte ich feststellen, dass es ziemlich blöd war, die Nuten nur 3-4 mm tief zu machen. Lektion für die Zukunft: Kabelkanäle immer 1.5 cm tief fräsen

Kabelkanälchen

Ja gut, dann kurz überlegt. Jetzt steht dem Verleimen des Tops eigentlich nichts mehr im Wegen. Also flugs zur Leimflasche gegriffen.

Viel hilft viel.

Ja gut, nicht ganz. Vorher hab ich noch eine geeignete Unterlage gebaut, mit der die Schraubzwinge der Gitarre in den Schritt greifen kann. Gegen das Verrutschen halfen mehrere Bohrungen, die später unter dem Griffbrett oder im Verschnitt verschwinden und Dübel aus 4 mm Rundstab. Und dann so viele Zwingen angebracht, wie ich finden konnte. Jemand bezeichnete das Resultat als abstraktes Kunstwerk.

So viel Druck muss sein.

[ihminen]

Tags darauf wurde die Gitarre von den Schraubzwingen befreit, die Schablone befestigt und mit der Bandsäge der Großteil des Überstands entfernt. Dann ging's zum Frästisch nebst Spiralfräser (eigentlich für Metallbearbeitung).

Ready to route

Für den Spiralfräser mit "schaftseitiger Anlauftechnik" spricht, dass es keine Ausrisse gab. Dagegen spricht, dass es bisweilen etwas geraucht hat. Und absolut glatt ist es auch nicht geworden. Daran ist die weiche Schablone aus MDF wohl auch nicht ganz unschuldig.

Nicht ganz perfekt

Da ist noch etwas Schleifarbeit nötig.

...

Weil die Bandsäge eh grad eingerichtet war, hab ich dann auch noch die Seiten des Halses in Form gebracht. Erst durch kurze Querschnitte bis kurz vor die Schablone deren Grenzen markieren...

... und dann von der Rückseite aus der Linie entlang sägen. Die Schablone passt nicht an die Rückseite und von vorne lässt sich die Gitarre nicht flach auf den Sägetisch legen. Gefräst hab ich's dann auch gleich nocht.

Der coolste Teil des Abends bestand aber darin, die seitlichen Shapings anzuschrägen. Zuerst mit der Shinto-Sägeraspel und den Iwasaki-Klonen von Dictum. Aber mit Ausnahme der Innenrundung "im Schritt" merkte ich schnell, dass das die seitlichen flächigen Abschrägungen viel besser mit dem Handhobel gehen. Und das Ergebnis machte richtig Laune!

Die schönste Arbeit an der Gitarre bislang

Beim nächsten Mal konnte ich die Shapings rundherum komplettieren. Die Maserung des Eschentops kommt an den Schrägen richtig geil raus!

Shapings vorne geformt

Was fehlt vorne noch? Die Pickup-Fräsung. Irgendjemand hat hier im Forum einmal den Tipp gegeben, die Ecken für einen EMG-Pickup (also für dessen Fräsung) mit einem 4 mm Bohrer zu machen. Na gut.

4 mm für die Ecken

Den Großteil des Holzes entfernte ich natürlich mit dem Forstnerbohrer.

PU-Fräsung grob rausforstnern

Gefräst wurde in zwei Schritten, erst mit einer dickeren Schablone, dann mit der 2mm HDF aus dem Lasercutter.

Der EMG 707 passt prima

Nachdem die Kabelkanäle wieder sichtbar waren, kam der Schreck: Die Kanäle waren mit Leim verschlossen. Zum Glück war der Leim aber nicht glashart ausgehärtet, sondern eher in der Konsistenz von Kaugummi. Nach endlosem Gestocher mit einem Draht war der Durchbruch erreicht. Sollte der Platz nicht ausreichen, muss ich wohl mit einem abgezwicken Laubsägeblatt (oder so) nachlegen. Es war wirklich blöd, die Kanäle nicht einfach tiefer zu fräsen.

Befreien der zu flachen Kabelkanäle vom Leim

Die Rückseite hab ich dann auch noch schräg gehobelt, aber zu später Stunde nicht mehr fotografiert. Sie gefällt mir auf jeden Fall richtig gut. In einer unachtsamen schwunghaften Bewegung habe ich mir auch schon mal einen blutigen Finger an einer der Zacken der Gitarre geholt...

[Rallinger]

Die Shapings schauen saugut aus! Kann mir vorstellen dass dir da das Grinsen kam. Aber deine Frästechnik mit dem Spiralfräser auf dem Tisch versteh ich nicht. An welcher Kante führst du denn das Template? Am Schaft des Fräsers? Dann wunderts mich nicht wenn's raucht ...

[ihminen]

Die Shapings schauen saugut aus! Kann mir vorstellen dass dir da das Grinsen kam.

Danke! Langsam muss ich auch auf die Gitarre mehr acht geben. Die Macken, die ich jetzt produziere, könnten sichtbar bleiben... In den Gigbag meiner Flying V-Replik passt sie aber wegen der Zacken nur mit äußerster Spannung. Ich hab irgendwie Angst, die könnten den durchbohren.

Aber deine Frästechnik mit dem Spiralfräser auf dem Tisch versteh ich nicht. An welcher Kante führst du denn das Template? Am Schaft des Fräsers? Dann wunderts mich nicht wenn's raucht ...

Das mit dem Schaftfräser ist ein Tipp von @capricky. Bislang hat der super funktioniert und durch die Spiralschneiden gibt's kaum Ausrisse. Geführt wird entlang des Schaftes. Bei einer anderen Fräsung wurde das MDF-Template aber nicht so schwarz. Vielleicht war diesmal das zu fräsende Holz irgendwie widerspenstiger. Vielleicht braucht's auch eine härtere Schablone. Klar, ein richtig guter Fräser (mit Spiralschneiden) wäre besser, aber auch kostspieliger.

[ihminen]

Es gab inzwischen einigen Fortschritt, Zeit selbigen mit euch zu teilen.

Ein Thema war die Bohrung für die Steckerbuchse. Ich baue die hier schon mal vor langer Zeit diskutierte Variante 2. D.h. die Steckerbuchse soll in der "Innenzarge" des oberen "Zackens" sitzen und schräg ins obere E-Fach führen.

Soweit der Plan...

Die Schwierigkeit dabei ist natürlich, dass die Bohrung alles andere als rechtwinklig auf die Zarge trifft.

Intendierter Verlauf der Führungsbohrung

Das Zauberwort zur Lösung heisst "Zapfensenker" aka. "Flachsenker". Ich glaube, einer der früheren Bauberichte von @Haddock hat mich darauf mal gebracht. Sprich:

1. Rechtwinklig zur Zarge ein paar mm einbohren/etwas Material entfernen, so dass ein schräg angesetzter Bohrer nicht abrutscht. Diese "Ankörnung deluxe" ist natürlich dünner als das fertige Buchsenloch und verschwindet später komplett.
2. Zuerst ein etwas dünneres Führungsloch bohren. (Die Dicke muss natürlich zum verwendeten Zapfensenker passen).
3. Mit dem Zapfensenker das Führungsloch aufweiten. Aber nur über die Strecke, in der die Buchse (samt "Tellerrand") komplett verschwinden soll.
4. Mit einem normalen Bohrer den Rest auf die Dicke des Buchsengewindes aufbohren.

Ich wählte meine Waffen

Ein Problem dabei war noch, dass meine Buchse am "Tellerrand" 16 mm breit ist und der Zapfensenker nur 15 mm hatte. Das musste ich eben durch schwungvolle Taumelbewegungen des Akkuschraubers hinbesch... ähm lösen. Natürlich gab es mehrere Teststücke aus der Verschnittkiste, bevor ich mich ans echte Objekt wagte.

Nach vollendetem Bohrloch ließ sich die Buchse etwas geklemmt verlegen. Ein Klinkenstecker verschwindet jetzt fast vollständig im oberen "Zacken" der Gitarre und wird definitiv nicht beim Spielen stören.

Im E-Fach kam die Buchse gut an.

Seit neuestem gibt's im Hobbyhimmel auch einen Spindelschleifer. Der macht so vieles einfacher! Die bislang recht unsauber mit "Rucklern" gefräste Innenrundung "im Schritt" der Gitarre sah danach unvergleichlich besser aus.

Auf einen Spindelschleifer im Hobbyhimmel hab ich schon lange gehofft.

So sieht die Gitarre gerade in etwa aus. Das Griffbrett dient in dem Bild aber nur zur Anschauung, das hab ich verhunzt. Dazu später.

Gesamtansicht (das Griffbrett ist aber leider ein Fehlversuch...)

[ihminen]

Wo wir gerade das Stichwort "Griffbrett" hatten... Das nächste Arbeitspaket, das allen weiteren Schritten im Weg steht (Bundierung, Halsshaping, Endschliff, Finish...). Ich arbeite schon lange daran, hatte aber immer wieder Fehlversuche. Hier die Eckdaten:

1. Fächerbundierung 27 Zoll auf 25,5 Zoll. Ich weiss nicht, ob das die idealen Maße für mich sind, da ich noch nie so eine Gitarre in der Hand hatte. Aber die Fanned-Modelle von Ibanez (z.B.) haben selbige und dann kann's nicht völlig daneben sein. Zur Not komme ich in den Genuss eines weiteren Gitarrenbaus...
2. Material ist Pertinax. @capricky hat mich schon lange überzeugt. Abwesenheit von Tropenholz, Härte und nicht zuletzt der Preis sprechen für sich. Nachteile sind eben schwierigere Bearbeitung und extremer Verschleiß beim Werkzeug. (Ein Bandsägeband für Holz ist damit ruchzuck hinüber!).
3. Komplizierte Einlegearbeiten sind kompliziert. Dazu bin ich zu wenig Uhrmacher. Außerdem lassen sich in Pertinax die Spalte vermutlich nicht so einfach mit Schleifstaub füllen/kaschieren. Dennoch sind mir normale "Dots" zu wenig, ich will irgendwas cooleres.
   
   Wieder mal hat mich Urs aka. @Haddock inspiriert, und zwar mit seiner T.Legacy.
   
   Lösung: Epoxy mit Leuchtpulver. In Ermangelung einer einfachen und idiotensicheren Möglichkeit, die "Inlays" (die ja wegen Gusstechnik streng genommen gar keine sind) auszufräsen, weden einfach die Formen komplett aus dem vollen Griffbrett ausgesägt und ggf. noch etwas in Form gefeilt. Der Einfachheit halber nur gerade Linien/Dreiecke, das passt ohnehin besser zur Form der Gitarre. Und da die Dreiecke bis zum Rand durchgehen, besteht auch kein Bedarf an Side-Dots oder ähnlichen Markierungen.
4. Die Bundschlitze werden mit dem Lasercutter "markiert". Pertinax ist viel zu hart, als dass der Lasercutter die Bundschlitze in voller Tiefe hineinbrennen kann. Wie schon mal bei der Tele 52 beschrieben, braucht es fünf "Schnitte" im Abstand von 0,1 mm (bei wirklich ordentlicher "Brennleistung", also ziemlich langsamem Vorschub), damit ein Schlitz entsteht, der etwa einen halben mm tief ist und die gewünschte Breite hat. In diesen Schlitzen lässt sich dann eine Handsäge führen, und die wirklich benötigte Tiefe zu erreichen.
5. Die Bundmarkierungen werden vom Laser auch gleich mit angezeichnet.

Aus der gemachten Erfahrung bei der Tele 52 kam diesmal die komplette Platte Pertinax in den Laser und das Griffbrett wurde erst hinterher mittles Tischkreissäge mit etwa 5 mm Übermaß (wegen Absplittergefahr beim Sägen) herausgetrennt.

Die volle Pertinaxplatte passt gerade so in den Lasercutter

Eine Lage Malerkrepp verhinderte übermäßiges "Ankokeln" des Materials beim Lasern. Die Leistung bei Pertinax muss so hoch sein, dass mit ein wenig Flammenbildung zu rechnen ist.

Malerkrepp als Verbrennungsschutz

Zum Aussägen der Inlay-Dreiecke verwendete ich die Dekupiersäge. Erst als Notlösung, da die Bandsäge aufgrund der Band-Breite keine so feinen Spitzen aussägen kann. Aber ich stellte erstaunt fest, dass sich die Dekupiersäge perfekt für Pertinax eignet. Das ging sehr gut, verbrauchte allerdings zwei Sägeblätter bis ich alle Dreiecke raus hatte (ja, das Pertinax ist wirklich so zerstörerisch zum Werkzeug!).

Inlays per Dekupiersäge

Die "Gussform" für die Inlays bestand vor allem aus Paketklebeband, das auf die Rückseite geklebt und an der Seite umgekantet wurde.

Paketband als Gussform

Ein früherer Versuch war daran gescheitert, dass das Epoxy ausgelaufen und geschrumpft war, so dass am Ende manche Inlays die benötigte Höhe nicht erreichten. Um dem zuvorzukommen baute ich "Staumauern" aus normaler Knetmasse aus dem Kinderzimmer. Das Ganze spannte ich auf ein Brett mit zwei seitlich aufgeschraubten Leisten zum Stützen des Klebebands.

Knetmasse als "Staumauer"

Durch die Knetmasse konnte ich die Inlays übervoll füllen. Mit etwa 5 mm hab ich das sicher etwas übertrieben. Die Füllmasse bestand aus über 50 % Leuchtpulver und (unter 50%) Epoxy (R&G mit Härter L). Zuerst vermischte ich Harz und Härter in einer ausgespülten Konservendose, die ich in ein heißes Wasserbad (1 kg Joghurteimer) hielt. Dadurch wurde das Harz dünnflüssig wie Wasser. Nach schreittweise Zugabe des Leuchpulvers war die Konsistenz aber schon ziemlich zäh (wie Blütenhonig oder dicker Kuchenteig) und es knirschte auch beim Umrühren. Ich beführchtete, dass sich am Boden der teils recht schmalen Inlays Luftblasen bilden könnten, die es nicht bis oben durch die zähe Masse schaffen würden. Mit einem Haarfön versuchte ich das mittles erneuter Wärmezufuhr zu verbessern, ohne jedoch zu wissen, ob es überhaupt etwas bringen würde.

Jetzt heisst es warten

Als ich zwei Tage später das Klebeband von der Rückseite entfernte, kam die Erleichterung. Der Guss hat wunderbar funktioniert, es gab keinerlei Einschlüsse.

Das Ergebnis genau wie gewünscht!

Ein Bisschen verschwenderisch war mein Umgang mit dem Füllmaterial vielleicht doch...

... jedenfalls leuchtet es gewaltig.

Diesmal hatte ich die Bundschlitze noch nicht auf Tiefe gebracht. Auch um zu vermeiden, dass das Harz die Bundschlitze verschließt. Vor dem Aufbringen des Radius musste also gesägt werden. Wieder versuchte ich verschiedene Handsägen. Eine Japansäge mit neuem Blatt war fast sofort stumpf. Am besten ging es noch mit den Puk-Säge. Auch die brauchte aber für die 24 Bundschlitze zwei Sägeblätter. Ich war danach schweißgebadet.

Bundschlitze auf Tiefe bringen. Schweißtreibend.

Dann war mein Radius-Fräsjig an der Reihe. Das Pertinax zerstörte mir die Grundschneiden von zwei (eher billigen) 8 mm VHM Metallfräsern, ohne irgendeine Form anzunehmen. Dann griff ich eben zum 35 mm Abplattfräser von Rall. Der packte es. Er wird durch die Aktion aber auch sicher nicht besser geworden sein.

grobes Fräsergebnis (wurde nochmal verfeinert)

Beim Verlassen der Werkstatt leuchtete es immer noch

Den Rest muss der Schleifklotz richten. Ein bei Zwei Abplatzer ergaben sich beim Fräsen noch. Die muss ich ggf. noch mit schwarzem Epoxy auffüllen. Sollte aber gehen und größenteils unter dem Bunddraht verschwinden.

Feinschliff

Was auch noch fehlt ist die finale Außenkontur. Da muss ich mir noch was überlegen. Am besten mit Spiralnutfräser, aber ich habe keinen mit Anlaufkugellager (müsste eh auch schaftseitig sein). Vielleicht am Frästisch entlang des Anschlags oder so.

Jedenfalls bin ich bisher ziemlich zufrieden mit dem Ergebnis.

[ihminen]

Super und toll beschrieben.