Hi Rainer!
Vielen Dank! Ich gehe mal auf ein paar Punkte ein. Der Tag heute war echt gebraucht und nachdem ich mit dem Loch für Frauchens Traumkatze fertig war musste ich mich echt verkriechen. Aber das nur am Rande.
dieratec hat geschrieben: ↑11.12.2023, 21:25
Hallo Micha,
damit der Rand vom Griffbrett nicht ausreist solltest du mit geringer Fräszustellung erst einmal diesen im Gleichlauf vorfräsen.
Check. Immer schön weniger als 1/10…
dieratec hat geschrieben: ↑11.12.2023, 21:25
Auch sollte der Fräser beim letzte durchlauf auf der gleichen Höhe stehen wie die Kurve für den Radius.
Aber du möchtest ja eh die letzten 0,2mm schleifen. Also auch die Schleifwalze in der Höhe entsprechend einstellen.
Na ja… Nicht ganz bei diesem Hals. Ich hab das Jig für 25mm Kantelhöhe gebaut. Die hier ist nur 24mm. Der Unterschied ist nicht wirklich signifikant. Hatte das vorher in Fusion geprüft.
Was ich noch gar nicht erzählt hatte…Hust, Hust…die Kantel hatte ich in einem der ersten Schritte schon mit einem Halswinkel versehen und von einem aufs andere Ende um 6mm konisch gefräst. Inklusive Halsfuß und Kopfplatte. Auch einer der Gründe warum mein Versatz viel kleiner ist. Hintergrund ist, dass ich bei allen meiner Schraubhalsgitarren einen Shim in der Halstasche habe um die Brücke einen Ticken höher zu bekommen und das war genau das Maß was rauskam. Wie hab ich das nun im Jig berücksichtigt? Ich hab die höhere Seite, also am Fuß, um die besagten 6mm abgesenkt und damit steht das Griffbrett wieder parallel zum Frässchlitten

Nichts was man so einfach mit jeder anderen Vorrichtung machen könnte. Das Ausrichten ist eh das A und O an dem Ding. Wenn der Hals richtig liegt, dann läuft auch der Laser genau an der Griffbrettkante entlang.
Danach quasi nur Staub produziert bis auch die Mitte einen ausgeformten Radius hat.
Den Radius an der Kopfplatte sieht man am besten an dem Bogen den jetzt das Griffbrettende hat.
Apropos Ende. Das Andere
Ich hab keine Radiusschablonen. Nur verglichen mit meinen Schleifklötzen passt das schon mindestens Pi mal Daumen und der Hals bzw. das Griffbrett ist jetzt wunderbar gerade über die Saitenpositionen und darauf kommt es ja an.
Geschliffen wird von Hand. Der Schleifwalze hab ich noch keinen besseren Rundlauf beibringen können. Dafür ist die Konstruktion doch zu windig. Es lohnt aber hier weiterzumachen. Mal schauen wie weit das noch geht. Das Extrem wäre natürlich bis zum Abrichten hinzukommen. Die eigene Plekmaschine
Ich hab jetzt so verschiedene Variationen durch:
- Bundsäge und Schleifklotz
- Bundsäge und das allgemein bekannte einfache Radiusfräsjig
- CNC Bundschlitze und Schleifklotz
- CNC Bundschlitze und Radius + Schleifklotz
- Dremel mit Aufsatz Bundschlitze und einfaches Radiusjig
- Dremel Aufsatz Bundschlitze und aufwendiges Radiusjig
Fazit: Logisch. Die jetzige Variante gefällt mir am Besten. Muss ja so sein. Muss auch den Aufwand (nicht nur mir gegenüber

) rechtfertigen… Spaß beiseite. Es gefällt mir so echt am Besten und werde dabei bleiben.
dieratec hat geschrieben: ↑11.12.2023, 21:25
Wenn die Spreizung groß ausfallen soll, muss auch genügend Platz für die Kurve vorhanden sein.
Sonnst klemmt die Kurve wie du ja selber festgestellt hast.
Wenn ich eine große Spreizung fertigen möchte, dann setze ich auf einer Seite einen festen Abstandshalter ein und auf der Seite mit dem größeren Radius einer Druckfeder, die mir die Halsauflage immer gegen den festen Abstandhalter drückt.
So kann man auch eine größere Spreizung im Griffbrettradius fräsen.
Genau daran hatte ich auch schon gedacht. Ich wollte es für das erste Mal dabei belassen was, so wie das Jig jetzt ist, möglich ist. 7,5“/12“ wäre die Alternative gewesen und ich denke damit komme ich zurecht…oder auch nicht. Hab so einen Hals noch nie gespielt

Angespornt bin ich jetzt aber doch. Es ist bei mir ja nicht nur der Spaß am Intrumentenbau. Ganz ehrlich.
Schönen Abend!
LG
Micha