Die tropfenförmige „Elisa“ - Baudoku

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Die Halsverschraubung habe ich wieder mit den schon bewährten Pass-Gewindehülsen ausgeführt.

Allgemeines zu dieser Passhülsen-Technik:

Für eine sichere Halsverschraubung habe ich erstmalig bei der Viertelgitarre (die beiden, folgenden Bilder) Verbindungshülsen aus Edelstahl (von Pfahl) verwendet: Typ TXVR, M4 x 20, Kopfdurchmesser 10.
Diese sind im Halsfuß vor dem Aufkleben des Griffbrettes eingebracht und in der Kopfsenkung mittels Epoxy gegen Verdrehen gesichert. Die Hülsen sind so dimensioniert, dass sie einige mm aus dem Halsfuß heraus- und in den Body hineinragen und wie Passhülsen einen straffen, spielfreien Sitz des Halses bewirken.

[attachment=5]halsbefestigung_4543.jpg[/attachment]
[attachment=4]halsbefestigung_4548.jpg[/attachment]
Der Vorteil dieser Technik ist also der absolut exakte Sitz in der Hals-Body-Verbindung und dass gegenüber Rampa-Muffen die Montage und der Sitz sicherer sind. Nachteilig ist, dass für diese Verschraubungsvariante das Griffbrett noch nicht aufgeleimt sein darf und die Bohrungen in Hals und Body gleichzeitig gefertigt werden sollten.

Meine Vorgehensweise:
Positionierung einer Bohrschablone (muss nicht sein) in der Halstasche des Body und Vorbohren der Löcher (Dm 1,5 mm - eignet sich gut als Zentrierbohrung für die Senkungen).
Entnahme der Schablone und Positionierung des Halses in der Halstasche (doppelseitiger Klebefilm sichert gegen Verutschen); Vorbohren (Durchbohren mit 1,5 mm) des Halses von der Bodyrückseite aus.
Senkung für den Hülsenkopf (Dm 10 mm) auf der Griffbrettseite des Halses und anschließend bohren des Hülsen-Passdurchmessers (6 mm) durch den Hals in den Body (unbedingt in einem Zug, Tiefe nach Hülsenlänge). Jetzt können Hals und Body wieder getrennt werden.
Senkung für die Schraubenköpfe auf der Bodyrückseite setzen, dann die 1,5 er Bohrung als Gewindedurchgang auf ca. 4,2 mm aufbohren.
Jetzt kann alles probeweise montiert werden. Die Köpfe der Hülsen habe ich vorher einseitig radial eingeschliffen um die Verdrehsicherheit zu verbessern.
Ist jetzt alles montiert und die Schrauben sind moderat angezogen, können die Hülsenköpfe mit einem Tropfen Epoxy gesichert werden. Nachdem diese fest sind, kann alles wieder zerlegt und separat weiterbearbeitet werden. Die Passgenauigkeit ist jeder noch so perfekt gefrästen Halstasche überlegen.


Um diese Hülsenkonstruktion ausführen zu können war bis zu diesem Stand das Griffbrett auch nur provisorisch befestigt. Das endgültige Verleimen geschieht erst jetzt.

Nach der erstmaligen, probeweisen Montage des Halses wird der Halsübergang zum Body mittels Bildhauerfeile, Ziehklinge und Schleifleinen nachgearbeitet und der Form des Halstaschen-Abschlusses angepasst.

Und hier die komplette Ansicht der testweisen Vereinigung von Hals und Body:

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Abschließend zur Formgebung des Halses folgen die Griffbrett-Inlays.

Diese Inlayform hat den Vorzug, dass sich die Passform des Dreiecks sehr gut und sicher fast spaltfrei herstellen lässt. Diese Materialkombination allerdings legt Fehler schonungslos und kaum korrigierbar offen. Um den Spitzenwinkel exakt hinzubekommen, habe ich mir eine Blechschablone angefertigt, die der Führung des Skalpells dient. Mit Letzterem schneide ich die Konturen vor, das dazwischen liegende Material wird dann von der Seite her ausgehoben. Beim Zufeilen der Inlays nutze ich ebendiese Schablone zu Kontrolle per Lichtspalt.

Darauf vertrauend, dass das Messingmaterial, aus welchem die Einlagen sind, die Stärke von 2 mm hat, habe ich die „Gruben“ auch mindestens so tief ausgehoben. Dass das ein Fehler war, hat sich prompt beim Einsetzen der Inlays gezeigt, sie sind tatsächlich nur 1,75 mm dick. Wenn man 2-Millimeter-Blech irgendwoher bekommt, sollte man nicht unbedingt voller Vertrauenssehligkeit auf 'ne kurze Überprüfung verzichten. Unglücklicherweise hatte ich zu diesem Zeitpunkt schon alle geplanten "Gruben ausgehoben". Nun gibt's eben seitlich einen unschönen, mit Epoxi gefüllten Spalt.

Die mattpolierte Oberfläche der Inlays habe ich übrigens mit dem geschliffenen Griffbrett exakt auf einer Höhe münden lassen, um die Notwendigkeit eines gemeinsames Überschleifen zu vermeiden. Das, befürchte ich, hätte auf der Ahornoberfläche hässliche Spuren hinterlassen und auf dem Messing ein unpassendes Schliffbild. Gleich nach dieser Arbeit habe ich den kompletten Hals mit Schellack (1:3) eingelassen und damit sowohl für Ahorn als auch Messing gegen Verschmutzung, Korrosion, ... etc. einen ersten Schutz aufgebracht.

Sidedots übrigens sind hier selbsterklärend überflüssig. Bei der Aufteilung der Markierungen bin ich auch mal unübliche Wege gegangen, indem ich mal nachgeforscht habe, welche Markierungen in welchen Bünden ich selbst tatsächlich zur Orientierung nutze. Gekommen bin ich auf 5., 9., 12., 17. und 21. Bund. Und nur an diesen Positionen habe ich auch Inlays gesetzt.


So, das waren jetzt erstmal 'ne ganze Menge Infos.
Übermorgen geht's dann weiter mit E-Fach und der für mich fast meditativen Formgebung des Body (nicht des meinigen sondern dessen der Gitarre ).
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E-Fach.Fräsung

In diesem E-Fach muss ich zwei PP-Potis, einen Paket-Drehschalter und ein Superswitch (Bladeswitch) unterbringen. Die Positionen dafür habe ich bereits schonmal näherungsweise auf dem Body skizziert und danach die Größe und Position des E-Faches gewählt. Der Deckel hierfür hat wieder passend zur Gesamtform eine asymmetrische Tropfenform bekommen. Das gesamte E-Fach in dieser Form herzustellen hätte allerdings zur Folge gehabt, dass sich eine Stud-Hülse im E-Fach wiedergefunden hätte, deshalb der Absatz.

Hier chronologisch der Ablauf der Frässtufen:
Fräsen der Tasche für den E-Fachdeckel nach Schablone nur auf die für den Deckel nötige Tiefe (anders als im Bild ist das ganze E-Fach an dieser Stelle noch nicht gefräst - das geschieht im nächsten Schritt).

Fräsen des E-Faches stufenweise bis auf endgültige Tiefe, wobei zunächst eine rahmenförmige, in die Deckelfräsung eingelegte Schablone als Anlauf genutzt wird.

Auch hierfür habe ich zunächst den Rall-Fräser, für tiefere Schichten dann den Wendeplattenfräser verwendet. Und auch hierbei ist vorab kein Forstnerbohrer zum Einsatz gekommen. Statt dessen habe ich den Bohrfräser ins massive Material getaucht, und habe Schicht für Schicht abgetragen. Selbstverständlich hat dann jedes kleine Innehalten beim Vorschub wie bspw. in Ecken sofortige Kokelstellen zur Folge. Da es nachher aber eine opake Beschichtung innen und außen gibt, ist mir das in diesem Fall egal.

Das E-Fach und die dafür genutzten Schablonen:

Die Deckelform habe ich nach der Frässchablone angezeichnet und ebenso wie die PU-Cover ausgeschnitten und auf endgültiges Maß und Form am Teller geschliffen.

Und hier der eingesetzte E-Fach-Deckel, der während des gesamten Bodyshapings eingebaut bleiben wird.

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Bodyshaping

Los geht's mit dem Anzeichnen der Kanten für die erste, umlaufende Fase jeweils für Decke und Boden und zwar freihand und freischnauze.

Der erste, grobe Materialabtrage erfolgt mittels Hobel. Dieser hier ist ein Aldi-Teil, dessen Sohle ich auf einer Flachschleifmaschine nachgearbeitet und anschließend mattpoliert habe; er funktioniert als Schrubhobel bestens.

Für die konkaven Bereiche kommt mein selbstgebauter Freund, der Geigenbauhobel zum Einsatz.

Die Unebenheiten auf den Fasen-Flächen werden dann mit Bildhauerfeilen (hier die mittelfeine von Dictum) egalisiert.

Nach einer Pause (das Feingefühl sollte sich wieder eingestellt haben) kontrolliere ich durch Tasten, ob und wo noch Unregelmäßigkeiten im Verlauf der Fasenflächen sind. Die erhabenen und auszugleichenden Stellen markiere ich mit Bleistift.

Diese Unregelmäßigkeiten werden dann mit der (geraden) Ziehklinge abgetragen und die gesamten Fasen vermittelt und geglättet.

Das Ergebnis: ca. 200 g Späne (zumindest ist der Body um 240 g leichter) in insgesamt ca. drei Stunden Arbeitszeit (einschließlich reinigen der Kamera)

und eine halbfertig geshapter Body, der einen ersten Eindruck der zukünftigen, räumlichen Form vermittelt.

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Shaping Part 2

Es geht weiter mit der Formgebung; und jetzt fängt es an richtig Spaß zu machen.

Nach der ersten Shaping-Stufe habe ich entsprechend meiner Zielvorstellung auf Decken- und Bodenseite die Kanten jeweils zweier neuer Fasen aufgezeichnet, die den Übergang von der ersten Fase zu Decke/Boden und Zargenseite bilden.

Mittels Ziehkinge und Hobelraspel (Bildhauerfeile) sind diese insgesamt vier Fasen binnen einer Stunde fertig:

Die Fasen zu der Boden- und Deckenfläche habe ich auch gleich weitergezogen und nach der Mitte des Body verrundet und angeglichen. Das ist reine Ziehklingenarbeit.

Jetzt geht's an den Übergang zur Zarge.

Dazu habe ich wiederum weitere Abstufungen in Fasenform angezeichnet. Außerdem wird jetzt auch der Übergang zum Griff-Durchbruch herausgearbeitet, wechselweise mit Ziehklingen und (viertel-)runder Hobelraspel.

Dann habe ich an der Zarge den Verlauf der äußersten Linie markiert (also die Linie des Übergangs von Decken- zur Bodenwölbung) und die Linie des ungefähren Übergangs in die fertigen Wölbungen.

Außerdem habe ich vorher noch einige Poren und Riefen, die sich durch Äste und Verwachsungen ergeben haben, mit Holzkitt gespachtel und überschliffen. Das war dann auch das erste Mal, dass ich dem Bodymaterial mit Schleifpapier zu Leibe gerückt bin.

Und nun kommt die finale Formung der Zargen wechselweise mit Ziehklingen und Schleifpapier. Als Letzteres verwende ich hier alte Scheiben vom Tellerschleifer, die schon reichlich verschlissen sind - perfekt für solche Arbeiten, die gefühlvolles Agieren verlangen.

Nach komplettem Überschleifen des Body liegt das Teil erstmal ne Weile an exponierter Stelle im Büro und wird öfters mal in die Hand genommen. Beim gefühlvollen Darüberstreichen fühlt man hier und da mal ne Stelle, an der die Form (maximal im Bereich eines Zehntelmillimeter) noch etwas zu verfeinern ist. Diese Stellen werden dann sofort mit Bleistift markiert und in einer letzten Arbeitsstufe mit partiellem Überschleifen, seltener mittels vorsichtigem Ziehklingeneinsatz perfektioniert. Nach insgesamt 6 ... 7 Arbeitsstunden entspricht die Bodyform meinen Vorstellungen:

[headstock]

Moin,
schöne Arbeit und endlich mal wieder `ne andere Form. Ich finde es auch immer gut,wenn Ziehklinge und Geigenbauhobel im Einsatz sind.
Viel Spaß weiterhin...

Gruß Martin

[ihminen]

Bundieren & Abrichten

Diese Gitarre sollte ja eigentlich auch wieder einen Nullbund bekommen. Angesichts der Debatten um Nullbund und Sattelkompensierung muss ich mir das ganze nochmal zu Gemüte führen. Es ist zwar nicht mein Anspruch, Highend-Geräte zu produzieren aber eine Verbesserungsmöglichkeit bei überschaubarem Aufwand sollte man dennoch nicht ignorieren. Habe mir dafür erstmal 'n genaues Stimmgerät in der Bucht geschossen, da bisher 'ne Stimmgabel für meine Ansprüche genügt hatte.

Nach längerer Überlegungsphase bin ich zum Entschluss gekommen, erstmal einen Nullbund und einen provisorischen Sattel einzusetzen. Wenn die Gitarre dann soweit fertig ist, werde ich mit dem neuen Stimmgerät Notwendigkeit und Werte einer Sattelkorrektur testen und sicherlich dann den Nullbund entfernen und einen entsprechend korrigierten Knochensattel nachrüsten.

Als Bunddraht habe ich erstmals die harten Sintoms verwendet. Da diese sehr ungleichmäßig vorgebogen sind und daher leicht verkanten, habe ich die unvollendete Bundierpresse weggestellt und wieder zum Hammer gegriffen. Sicherlich wird es zukünftig auch beim Bundierhammer bleiben; da hat man einfach mehr Gefühl.

Nun, das Bundieren mit dem Hammer hat auch einen Nachteil offenbart: Die ziemlich knapp abgelängten und vorab verundeten Bundstäbe habe ich nicht so genau platziert bekommen wie mit der Bundpresse - liegt vielleicht auch an dem ungleichmäßig vorgebogenen Bunddraht. Jedenfalls habe ich diesmal mehr Nacharbeit beim Zurechtfeilen gehabt und mir hierzu diesen Feilklotz gebaut (mit 90° und ca. 50°).

Zum Abrichten habe ich erstmals eine (ebenfall im Bild zu sehende) absolut eben geschliffene Marmorplatte mit aufgeklebtem Schmirgelleinen verwendet. Zur Kontrolle habe ich selbige Platte und Tuschierpaste eingesetzt. Ich kann mir schwerlich vorstellen, dass mit vertretbarem Aufwand ein genaueres Abrichten möglich ist.

Zur Bearbeitung der abgerichteten Bünde gibt's nichts besonderes zu sagen; Filzmarker, Bundfeile, Vogelzungenfeile mit poliertem Rücken zum Verrunden der Bundenden und abschließend die Politur mit alten MicroMesh-Pads unter Nutzung einer oft als unsinnig angesehenen Blechschablone.

[kehrdesign]

Bohren und Basteln

Nun sind auch die ganze zeitfressende Kleinarbeit erledigt, wie Potisenkungen/-bohrungen, Buchsenbohrung, meine spezielle PU-Befestigung von der Rückseite usw., also alles was vorm Lackieren nötig ist. Da geht die Zeit weg wie im Flug, ohne dass viel zu sehen wäre. Vor dem Grundieren werde ich nochmal alles testweise zusammensetzten.

Der Body mit den vormontierten Ein- und Anbauteilen (die Gewindehülsen für die Bridge ist nicht komplett eingedrückt).

Die Schrauben für den Switch (SC-Schrauben) haben so einen gewaltigen Kopf, dass ich (statt die Schraubenköpfe weiß zu lackieren, wie ursprünglich gedacht) mir noch etwas anderes einfallen lassen werde. Die Löcher werde ich mit Spachtelmasse verschließen; wird ja sowieso weiß lackiert.

... und die Rückseite. Hier sind die sechs Schrauben zur Montage und Justage der PUs zu sehen:

Last not least das bestückte E-Fach. Der 7ender-Superswitch ist so gewaltig, dass ich den E-Fach-Deckel an der entsprechenden Stelle aussparen musste. Sieht alles noch etwas grob aus - wird aber noch fein sauber gestochen:

[capricky]

abschließend die Politur mit alten MicroMesh-Pads unter Nutzung einer oft als unsinnig angesehenen Blechschablone.

Du meinst diese fretguards? Wer behauptet denn, die seien unsinnig? Diese Teile sind bei mir in ständigem Einsatz, einen schnelleren und einfacheren Schutz des Griffbretts gibt es doch gar nicht.

capricky

[kehrdesign]

Die Lösung für die Switchmontage ist realisiert.

Aus Stahlblech 0,8 mm habe ich einen Adapter angefertigt, an dem ich den Switch verschraubt und das überstehende Gewindestück anschließend abgeschnitten und beigefeilt habe.

Hier ist übrigens auch die umkodierte 4. Ebene des Superswitch zu erkennen: Ein Schleifblech von einem 5-Way-F-Blade eingesetzt und die Kontakte 2 und 4 weggebogen - schaltet also jetzt wie ein üblicher 5-Way-Switch. Aber zu der Schaltung später mehr.

Zur Befestigung im E-Fach dienen jetzt zwei eingeleimte Böckchen, auf denen der Adapter in der passenden Position verschraubt ist. Dazu musste ich einigen Stellen im E-Fach nochmal mit dem Stechbeitel zu Leibe rücken.

Die vorherigen Schraubenlöcher habe ich ich mit Spachtelmasse verschlossen - bei der vorgesehenen deckenden Lackierung ja kein Problem. Vor dem letzten Feinschliff werde ich aber ein paar Unebenheiten noch mit Holzkitt nacharbeiten müssen.

[kehrdesign]

Du meinst diese fretguards? Wer behauptet denn, die seien unsinnig? ...

Ja, diese meine ich. Und die Meinung: "Das ist Quatsch; einfach tapen tut's genau so gut" habe ich sowohl hier als auch nebenan mehrfach gehört.

Auf meinen Bericht hin, dass ich zum Polieren der Bünde Micro Mesh-Pads verwende, kam auch schon mal die Reaktion: "Der war gut."

[hansg]

Die Form hat was, das schaut recht gut aus.
Wie soll denn die Schaltung der Gitarre aussehen?

Gruss
Hans

[kehrdesign]

Ich probiere ja ganz gerne mal was aus, auch wenn es unüblich und die Sinnhaftigkeit nicht durch abertausendfache Erfahrung über jeden Zweifel erhaben ist.

Hier habe ich vor, die übliche Strat-Schaltung mit der Red-Special-Schaltung in einem Instrument zu vereinigen. Und das Ganze soll über lediglich vier Bedienelemente (2 PP-Potis neben Vol. und Tone für die OoP-Funktion, Drehschalter für parallel/seriell und besagtem Superswitch) realisiert werden. Dazu werde ich mich dann zu gegebener Zeit umfassender äußern.

[Haddock]

Hallo,

die Tonabnehmer Kappen gefallen mir ausserordentlich gut!

Gruss
Urs

[kehrdesign]

... die Tonabnehmer Kappen gefallen mir ausserordentlich gut!...

Nun dann gleich noch einen Nachschlag dazu:


Weiterbearbeitung der PU-Kappen

Die Oberseite bekam einen leichte Wölbung, die Befestigungsbohrungen habe ich vorher mit Holzkitt verschlossen, da die Montage und Verstellung der PUs (entgegen der ursprünglichen Absicht) ja nun von der Rückseite aus erfolgen soll; damit bleibt die Vorderseite "sauber".

Um die Kappe möglichst dünn zu halten, wird mit einem Stirnfräser (für Metallbearbeitung) auf der Ständer-Bohrmaschine der (in der Skizze) schraffierte Bereich ausgearbeitet.

Dazu stelle ich den Vorschubanschlag so ein, dass ein Zwischenraum zwischen Fräser und Auflage von 0,7 ... 0,8 mm übrig bleibt. Da ich zur sicheren Führung der Kappe beide Hände brauche, realisiere ich den Vorschub ganz pragmatisch mit einem Seilzug und Fußbedienung. (Da mir eine nötige dritte Hand fehlt, habe ich zum Fotografieren natürlich die Szene bei stehender Bohrspindel nachgestellt.)
Für die seitliche Begrenzung des Fräsers sorgt dieser selber, da die Seitenschneiden ohne ordentlichen Anpressdruck an die Kappenwandung nicht ins Holz eindringen. Anschließend habe ich die restlichen ca. 0,6 ... 0,7 mm der Kappe mit Tidebond stabilisiert. Das bringt Festigkeit ohne merklich aufzutragen.
Durch die gewölbte Ausarbeitung der Kappen können die Pole-Schrauben den im Griffbrettradius verlaufenden Saiten angepasst werden.

So sieht dann der komplette PU im neuen Cover aus:
Hier ein ca. 15 Jahre alter Economy-P90 von Rockinger (möglicherweise von Gotoh hergestellt), der nach der Lackierung der Kappe mit Wachs eingegossen und zukünftig in der Mittelposition eingebaut werden wird.

Zur Lautstärkeanpassung der Saiten mittels Poleschrauben:

Da ich alle PUs bereits schon mal an anderer Stelle eingebaut hatte, weiß ich, dass bei den favorisierten Saiten keine weitere Verstellung eine tatsächliche Verbesserung gebracht hatte bzw. nötig war. Ich stelle die Poles vor dem Vergießen in die höchste Position, die die Kappe zulässt. Dadurch wird der Abstand zu den jeweiligen Saiten nahezu gleich sein. Das Polespacing stimmt mit dem Stringspacing auch ziemlich genau überein. Bei etlichen PUs, insbesondere welchen mit Klingenmagneten ist im Übrigen ja auch keine Verstellung nötig/möglich. Den Verlauf der Felder braucht man nach meiner Erfahrung gar nicht so pingelich zu sehen.

Falls aber dennoch eine Saite markant zu laut sein sollte, kann ich von der Rückseite (des PU) immer noch die entsprechende Pole-Schraube zurückdrehen; dass entstehende Vakuum von ein paar wenigen Kubikmillimetern wird sicher nicht dauerhaft sein und auch keine Delle in der Kappe erzeugen.
Der allseitige Spalt zu den Bodyfräsungen lässt überdies (analog zu den üblichen PU-Befestigungen) problemlos noch eine Neigung des PU (zwischen hohen und tiefen Saiten) zu.

[kehrdesign]

Lackierung

Alles ist mit Schellack/Bimsmehl grundiert, gefüllt und feingeschliffen und der weiße Lack ist auch gespritzt. Nach reiflicher Überlegung habe ich mich für 2K-Lack entschieden:

Und vorbereitet für den transparenten Decklack ist auch alles: geschliffen, die Halterungen montiert und abgeklebt.

Bünde hinterher abkratzen oder vorher abkleben? Ich habe mich für zweitere Version entschieden:

Das ist der jetzige Stand ... und nun warte ich (wie schon öfters dieses Jahr), dass die Luftfeuchtigkeit in meiner Werkstatt (z.Zt. noch 65 %) auf ein praktikables, zum Spritzen geeignetes Maß sinkt.

[aljosha]

was erhoffst du dir von Ausduennen der Pickup Kappe?
wohl nicht zur Gewichtseinsparung
ist ja Holz und sollte das Magnetfeld also null beeinflussen...

die Form find ich irgendwie sau geil, die Kopfplatte gefaellt mir aber gar nicht, v.a. mit weiss

[kehrdesign]

was erhoffst du dir von Ausduennen der Pickup Kappe? ...

... dass der Raum zwischen PU-Poles und Saiten nicht mit Holz gefüllt ist, sondern Abstand zum Schwingen der Saiten bleibt.

Zur Form nochmals: Bitte keine Gefallens- oder Nichtgefallensbekundungen in der Baudoku; sachbezogene Kommentare und Fragen gerne.

Würde ich etwas machen wollen, was möglichst vielen gefallen soll, gäb's garantiert nicht so eine absolut nischenlastige Eigenkreation. Darüber können wir aber gerne im späteren Galeriethread diskutieren.

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Elektrik

Lackierung und Politur sind nun fertig, der vorgekerbte, überbreite Sattel mit Aufmaß zur späteren Kompensation sowie weitere Hardware-Teile sind montiert. Die PUs sind in den hölzernen Covers eingesetzt und vergossen. An zwei der PUs musste ich neue Anschlusskabel anbringen, die wegen der OoP-Möglichkeit beide Spulenseiten unabhängig von der Schirmung nach außen führen müssen.

Wie bereits schon mal erwähnt soll die Schaltungen sämtliche sinnvollen Varianten Brian May's Red Special, wie auch die einer Strat ermöglichen.
Hierzu wird neben einem 6-poligen Umschalter (Betriebsarten-Schalter) ein 7ender-Superswitch benötigt, dessen vierte Ebene zudem noch umcodiert ist wie ein Standard-5way-Bladeswitch. Da eine fünfte Schalterposition in der Betriebsart Serienschaltung noch frei ist, habe ich diese nach längerer Überlegung mit einer Serienschaltung von Middle- und Bridge-PU und dazu einen Kondensator (Bass Cut) gewählt.
Die Möglichkeiten der Out Of Phase-Schaltungen der Red Special werden mit den Schalterteilen der beiden Push-Pull-Potis ermöglicht, die Potis selber sind für Mastertone und Mastervolumen zuständig. Somit reichen insgesamt vier Knöpfe bzw. Schalter aus, um alle erdenklichen Varianten übersichtlich abrufen zu können.

Hier eine Übersicht der Schaltungsvarianten sowie der zugehörige Schaltplan:

elisa_schaltungsvarianten.png

elisa_schaltbild.png

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Schaltung und Spielkomfort

Alles ist montiert, gelötet, besaitet und vorab eingestellt ...
und prompt einen Schaltungsfehler entdeckt: die Reihenschaltungen mit mittlerem PU blieben stumm. Nochmal Nachschauen im Schaltbild hat den Fehler auch gleich zutage gefördert. Deshalb hier anschließend nochmal das berichtigte Schaltbild. Nach dem Einlöten der fehlenden Verbindungen war elektrisch alles top. Am Sinn der 10 möglichen PU-Verschaltungen hatte ich eigentlich von Beginn an meine Zweifel und bin daher positiv überrascht, was die unübliche Reihenschaltung so hervorbringt. Auch einige OoP-Varianten machen erstaunlicherweise Sinn. Über die Strat-Schaltungsvarianten muss man ja kein Wort verlieren.
Alles in allem hat sich für meine Vorstellung diese relativ aufwendige (passive) Elektrik tatsächlich gelohnt. Aber statt ins Blaue zu labern werde ich einem späteren Thread (Galerie) den Klang aller Schaltungsvarianten mal im direkten Vergleich vorstellen.

Hier aber erst mal der korrigierte Schaltplan, Kontaktbelegung der Schalter und Verdrahtungsplan.

Glücklicherweise gibt's heute etliche ausgemusterte EDV-Kabel, so dass die breite Farbpalette der Isolierungen mir einigermaßen Übersichtlichkeit im E-Fach verschafft.

Zu erwähnen wären noch die beiden Potis, die in gewohnter Weise für Master-Tone und -Volumen zuständig sind.

Zur Spielbarkeit und Handlichkeit der nicht so alltäglichen Form gleich vorweg: sie ist auf dem besten Wege meine Lieblingsgitarre zu werden, obwohl das Setup (Sattelkompensation) noch garnicht fertig ist. Der Body legt sich am Gurt förmlich um den "Mollenfriedhof". Der rechte Arm liegt dabei sehr bequem auf dem Body auf. Der stratmäßige Hals liegt durch die Aufhängepunkte des Gurtes geringfügig weiter rechts als bei 'ner Strat. Irgendwie ist der gesamte Greifbereich prima zu erreichen. Möglicherweise spielt dabei auch die etwas höher (als bei mir sonst üblich) eingestellte Position am Gurt, die eine ebenso bequeme Spielposition im Sitzen ermöglicht, eine wesentliche Rolle, sicher aber nicht die einzige. Ohne Gurt ist's im Sitzen zwar ein Problem, es besteht aber durchaus auch da die Möglichkeit, die Gitarre ähnlich einer sog. ergonomischen zwischen beiden Oberschenkeln abzustützen. Soviel soll es dazu erst einmal gewesen sein; dieses Thema können wir gerne dann im Galeriethread noch ausweiten.

Als nächstes und letztes wird hier im Bauthread noch die Sattelkompensation kurz beschrieben werden. Und dann gibt's Bilder.

[kehrdesign]

Setup - Intonation und Sattelkompensation

Hier habe ich gegenüber der bisherigen Vorgehensweise mal einen anderen Weg beschritten. Wie an einigen anderen Stellen bereits angeklungen war, hatte ich zunächst einen provisorischen Nullbund vorgesehen um ihn zu einem späteren Zeitpunkt gegen einen Knochensattel, der noch kompensiert werden sollte, auszutauschen. Allerdings habe ich mich frühzeitig von dem Nullbund verabschiedet und einen fast 10 mm breiten Sattel erst vorgekerbt und dann eingepasst, und zwar so, dass die vordere Kante fast 4 mm** vor der rechnerischen Nullbundposition liegt, also das Maß zwischen Sattelvorderkante und 1. Bund gegenüber dem rechnerischen Wert verkürzt.

Edit: **: 4 mm war der ursprüngliche Plan, tatsächlich sind es rund 6 mm und der Sattelrohling ist 11 mm breit.

Nach Montage der Hardware und der Elektrik habe ich auf die bekannte Weise (Markierung mit halbiertem Bleistift) die Kerben so vertieft, dass sie in Richtung Headstock geringfügig fallen (geschätzt ca. 3 °). Nach Aufziehen der Saiten, grobem Stimmen und öfterem Gebrauch musste zunächst die Oktavreinheit an der Bridge eingestellt werden. Wegen der noch ungenauen Sattelposition habe ich hierzu per chromatischem Stimmgerät die Oktavreinheit durch wechselweises Greifen der jeweiligen Saite im 1. und im 13. Bund geprüft und den Bridge-Reiter entsprechend korrigiert, bis die Oktavreinheit hergestellt war.

Dann habe ich nochmals alle Saiten genau gestimmt (wieder im ersten Bund). Nun konnte ich die Abweichung der Leersaite zur Sollfrequenz mit dem Stimmgerät ermitteln. Je größer bei einer Saite diese Abweichung ausgefallen ist (Leersaitenton zu hoch), umso weiter muss daraufhin die Sattelvorderkante zurückgesetzt (die Saitenlänge vergrößert) werden. Dazu habe ich mit einem spitzen Bleistift gefühlsmäßig eine ungefähre Markierung neben den Kerben angezeichnet.

Nach dem Entspannen der Saiten und Herausheben aus den Kerben habe ich mit einem (fast) zylindrischen Schleifer/Fräser (Durchmesser ca. 3 mm) auf der Linie der Kerbe den Sattel so eingefräst, so dass die wirksame Sattelkante etwas (weniger als angezeichnet) zurückgesetzt wird und sich so die frei schwingende, ungegriffene Saite verlängert. Nach zwischenzeitlich erneutem Stimmen und abermaligem Prüfen der Leersaite hatte ich nun eine quantitative Orientierung für das jeweils nötige Kompensationsmaß. Nach 1 bis 2 Wiederholungen der Prozedur hatte die Kompensation die Anzeigegenauigkeit des Stimmgerätes erreicht. Erstaunlich fand ich hierbei, dass der Einfluss der Kraft, mit der die Saite moderat auf den Bund gedrückt wird, am Stimmgerät kaum nachweisbar ist, sogar bei dünnen 9-42er Saiten.

Abschließend habe ich nochmal die Kerbtiefe optimiert und in die headstockseitig in den Sattel eingearbeitete Quernut einen Gummistreifen eingedrückt. Letzterer soll die Saiten zwischen Sattel und Mechanik dämpfen und damit Nebengeräusche reduzieren. Die Idee hierzu kam mir einerseits durch den ungewöhnlich breiten Sattelrohling und andererseits durch eine der immer wiederkehrenden, voodoobehafteten Diskussionsrunden um die Einflussfaktoren auf den Klang der E-Gitarren.

Nun ist die Gitarre fertig und es ist eine Wohltat, frisch fröhlich zwischen Akkorden unterschiedlichster Art (nullte Lage mit gegriffenen und leeren Saiten und Barré-Griffen sowie in höherer Lage aber anteilig mit Leersaiten) zu springen und nie das Gefühl (wie öfters beim Wechsel zwischen bspw. E-Dur und G-Dur) zu haben: 'Irgend etwas ist hier verstimmt'. Der Aufwand für die Sattelkompensation hat sich für mich mehr als gelohnt. Dieser "Luxus?" ist ab jetzt für mich abligatorisch, zumal ich durch die mir nun bekannten Orientierungswerte die Arbeit vorab vereinfachen kann.

[Haddock]

Guten Morgen,

Bravo!

Gruss
Urs

[sunrisebrasil]

Hallo Falk,
ich bin schwer beeindruckt!
Chapeau!


Grüße
Markus

[headstock]

Moin,
super erklärt und genau so muss, oder kann das aussehen!

Gruß Martin

[frizzle]

Super Idee!!