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Moin,

5h nur für den Hals - habt ihr gebummelt?
Nee, aber im Ernst - so eine Maschine möcht ich auch haben - und bedienen können...
Gruß Martin

filzkopf hat geschrieben:Mein lieber Namensvetter! Ich zieh meinen Hut!!!

Nur eine Frage: ich die Fräsung für den Trussrod an der Kopfplatte nicht sehr groß?

Der Trussrod passt gerade so in die Nut. Ich habe die Mutter geschlitzt, um mit einem normalen Schraubendreher Zugang zu haben. Erst beim zweiten Hals (Simon Inlay) habe ich die Nut noch mehr verkleinert.

Ich mache das deswegen, weil mein Hals an der dünnsten Stelle nur 13,5mm + 6,5mm GB hat.

Titan-Jan hat geschrieben:Wow, sieht toll aus!

Wieso hast du denn in so vielen Aufspannungen gefräst? Wieso nicht einfach einmal ob und einmal unten? Und wie ist der Hals jeweils gespannt? Das würde mich mal SEHR interessieren und ich erkenne es nicht richtig

Hi Jan,
Ich habe den Text zu den Bildern ergänzt. Ich habe das Werkstück am Anfng durch Schrauben, dann für grobe Arbeiten durch Klebeband (doppelseitig) und zuletzt zwecks der Genauigkeit durch eine Passung eingespannt.

headstock hat geschrieben:Moin,

5h nur für den Hals - habt ihr gebummelt?
Nee, aber im Ernst - so eine Maschine möcht ich auch haben - und bedienen können...
Gruß Martin

Ja 5h - ich meine dass ich wenn dann bei den Inlays richtig Zeit gespart habe. Den Rest bekommt man bis zu dem Stand auch noch per Hand in einem angemessenen Zeitrahmen hin. Immerhin folgt noch der Feinschliff aber wem erzähl ich das...

Simonfunk hat geschrieben:Die Inlays werden auf eine vorher plangefräste Fläche geklebt (Mit Uhu Klebestift funktioniert das nach kurzer Trocknungszeit, mit einem Tesa Klebetift funktioniert das leider nicht)

Versuch doch die Inlays nicht ganz durchzufräsen sondern lass 1mm Material stehen. Dann könntest du sie einfach mit einem Schleifpapier von der anderen Seite her durchschleifen. Würde auch gehen, und nichts mit kleben.

Hallo,

schon sehr Cool! Super.

Gruss
Urs

Apropos Inlays fräsen - Ist fast einen eigenen Thread wert dieses Thema. Letzten Sonntag habe ich zwei meiner Fräser zerbrochen als ich versucht hatte, die Verfahrgeschwindikeit von 150mm/Min auf 250mm/Min zu erhöhen. Nachdem ich diese wieder reduziert hatte, ist der zweite Fräser zerbrochen, weil die Perlmutplatte schräg montiert war (ich hätte vorher die Klebefläche planfräsen müssen und war zu faul) - 0,1mm Höhendifferenz. Dadurch hat sich die Schnitttiefe von 0,25 auf 0,35mm erhöht und das war für den 0,6mm Fräser zu viel. Erst als diese beiden Parameter wieder gestimmt haben, konnte ich "Lehrgeldfrei" weiter machen. Spindeldrehzahl war auf knapp 18.000 U/Min gestellt. Ich weiß nicht, ob ein weiteres Erhöhen dieser noch zu einem posiviveren Verlauf beigetragen hätte. Das mit dem Schleifen habe ich schon probiert (zwangsläufig, da drch einen Messfehler noch Material überstand). Problem ist nur, dass ich aus einer Perlmutplatte - im Vergleich zur Laubsäge - viel mehr Inlays schneiden kann. Ich schätze mal grob das doppelte, gerade weil ich das im CAD schön ausrichten und testen kann. Die würden teilweise mir beim Schleifen zerbrechen. Ich muss einfach wieder den Uhu nutzen und länger trocknen lassen - hat beim letzten Mal auch gefunzt (siehe PostIt Bild auf der ersten Seite vom Thread).

Simonfunk hat geschrieben: Spindeldrehzahl war auf knapp 18.000 U/Min gestellt. Ich weiß nicht, ob ein weiteres Erhöhen dieser noch zu einem posiviveren Verlauf beigetragen hätte..

Hätte auf alle Fälle, denn bei 0,6mm Fräserdurchmesser ist die Schneidenfluggeschwindigkeit viel zu gering (um die 50cm/sec). Vom Zahnarztbohrer lernen heißt siegen lernen! 50000 bis 250000 u/min sind angesagt. Aber das gibt Dein Fräsmotor sicher nicht her, oder? Also Dremel, der dreht nach den Papierdaten her schneller, als der Proxxon Industriebohrschleifer (Leerlaufdrehzahl 35000 U/min)

capricky

Ich meine 25k sind möglich mit der Kress1050. Aber jetzt wo du es sagst klatsch ich mir ans Hirn - Schneidenfluggeschwindigkeit - da war doch was - werde ich also mit berücksichtigen.
Also Sonntags keine Inlays mehr fräsen (muss ein bisschen auf die Nachbarn aufpassen, die haben nämlich ihr Wohnzimmer über meiner Werkstatt im Keller), da von 18 auf 25k die Lautstäke nochmal ordentlich zunimmt.

Also wenn Du jetzt einen 1,2 mm Fräser nehmen würdest/könntest, hätte sich die Schneidenfluggeschwindigkeit auch verdoppelt, das käme dann einer Drehzahl von 36000 U/min gleich ...und ein bißchen "robuster" ist der Fräser auch.

capricky

Ich hab für die Zukunft 1mm Fräser gekauft und werde meine Inlays dementsprechend anpassen und berichten. Die Idee bei 0,6mm war eigentlich, den Fräser ohne Werzeugwechsel auch für die GB Schitze zu nutzen, aber bei dem bisherigen Ausschuss lohnt sich das nicht mehr. Mir schwebt da eh eine Desktopfräse zum Perlmutt (und anderen Kleinkram) bearbeiten vor - die aber dann Marke Eigenbau!

Moin zusammen,

Ich hatte ein bisschen Zeit um einen zweiten Body anzufertigen - diesen allerdings ohne F-Loch im Gegensatz zum ersten Korpus, da ich eine weniger komplexe Variante bauen möchte.
Die Gelegenheit habe ich genutzt, um den Fertigungsablauf etwas zu optimieren. Beim Schleifen des ersten Korpus hatte ich Probleme mit den Potitaschen, welche schwer erreichbar sind. Per Hand dauert das eine Weile. Ich habe daher ein zusätzliches Fertigungsprogram erstellt, welches in unter 10 Minuten bei höherer Genauigkeit die Potifreiräume "säubert".
Beim ersten Body hatte ich die Tonabnehmerfräsungen und Halstasche vor dem Schleifen gefertigt. Problem ist, dass man höllisch aufpassen muss, die Kanten an der Halstasche nicht zu brechen und man mit dem Schleifklotz hängen bleibt. Der Body lässt sich ohne die Fräsungen viel einfacher bearbeiten.

Eine Frage hätte ich - weil es mir gerade einfällt.
Der GB Radius beträgt hier 10"
Ich habe aus Kostengründen eine Wilkinson Wraparound Bridge mit einem 12" Radius gekauft, anstatt der ABM mit 10".
Der maximale Höhenunterschied liegt nun bei knapp 0,2mm in der Mitte der Brücke.
Hat schon jemand Erfahrungen damit gemacht? Abzuraten, oder sind 0,2mm unbroblematisch?

Ich denke das ist unproblematisch!

Simonfunk hat geschrieben:Eine Frage hätte ich - weil es mir gerade einfällt.
Der GB Radius beträgt hier 10"
Ich habe aus Kostengründen eine Wilkinson Wraparound Bridge mit einem 12" Radius gekauft, anstatt der ABM mit 10".
Der maximale Höhenunterschied liegt nun bei knapp 0,2mm in der Mitte der Brücke.
Hat schon jemand Erfahrungen damit gemacht? Abzuraten, oder sind 0,2mm unbroblematisch?

Das ist überhaupt kein Problem, allein schon, weil die verschiedenen Radien keinen gemeinsamen Mittelpunkt haben werden. Die Kreise, die man mit diesen Radien ziehen könnte, sind in der Praxis nie konzentrisch, im Klartext - Tiefe und hohe E-Saiten werden aus "schnarrtechnischen" Gründen unterschiedliche Höhen über dem Griffbrett haben (müssen).

capricky

es ist sogar besser, v.a. bei kleineren Radiien, zb 7.5
da haette man an der Bridge keinen Spass mehr...
(ein zu extremer Unterschied fuehrt dann aber auch wieder zu "Problemen")

der Fred macht echt Spass durchzulesen, wobei ich grad froh bin dass wird damals als ich noch getischlert habe keine CNC hatten

best
j

Danke fürs Feedback - das motiviert natürlich, noch mehr zu berichten.
Ohne CNC Technik könnte ich als Außendienstler mein Hobby garnicht ausleben.
Das Thema CAM wird aber im Vergleich zum CAD überbewertet. Die meiste Zeit und KnowHow nimmt tatsächlich das CAD System in Anspruch.
Bei dem PRS Model sind alle wichtigen Parameter so verlinkt, dass bei einer Anpassung von zum Beispiel der Halsbreite alle abhängigen Objekte upgedatet und überprüft werden, inkl. der Fertigungsoperationen

capricky hat geschrieben: Die Kreise, die man mit diesen Radien ziehen könnte, sind in der Praxis nie konzentrisch, im Klartext - Tiefe und hohe E-Saiten werden aus "schnarrtechnischen" Gründen unterschiedliche Höhen über dem Griffbrett haben (müssen)

Mathematisch betrachtet müsste es ja sogar aus mehreren Gründen korrekt sein, wenn die Brücke einen größeren Radius hat, oder?
Die die Saiten liegen ja eine Ebene weiter "außen", also auf einem weiteren Kreisbogen, wenn alles konzentrisch ist. Nimmt man jetzt für dickere Saiten stückweise ansteigende Saitenlagen an, liegt jede auf ihrem eigenen, jeweils leicht weiteren Kreisbogen. Nimmt jetzt dazu dass sie seitlich versetzt sind, müssten sie doch idealerweise sie auf einem Spiralbogen liegen.
Nimmt jetzt hinzu dass sie am Sattel enger zueinander sind, müsste ganze das konisch....
Ich hör schon auf

Und wenn's mal unwahrscheinlicherweise wirklich nicht passen sollte, gibt's auch noch ne Feile/Sattelfeile für den Zehntelmillimeter.

Ich dachte deshalb arbeitet man mit ner CNC

Die Fräsarbeiten sind weitestgehend abgeschlossen.
Ich habe mich zuletzt an das Bearbeiten des Sattels gewagt - auf Breite gefräst - Radius der Oberseite gefräst - und die Kerben vorgefräst. Den Rest macht natürlich die Sattelfeile.
Vorher waren die Bünde dran. Am ersten Hals noch mit dem Hammer, am zweiten Hals, ein paar Tage später mit der Bundierpresse. Ich finde das Ergebnis damit etwas gleichmäßiger, was wohlmöglich an meinem fehlenden Geschick liegt. Der Grund, warum ich mir von meiner Frau eine Presse gewünscht hab, war für mich aber vor allem der Lautstärkeunterschied. Meine Nachbarn haben über meiner Werkstatt ihr Wohnzimmer ): und Hämmern ist tatsächlich nerviger als die CNC Fräse.
Ich bin mit dem Ergebnis zufrieden. Die Form des Bodys entspricht genau meiner Vorstellung, nur die Halskontur muss deutlich nachbearbeitet werden, da sich mein Geschmack etwas geändert hat. Aber dafür ist dieser Prototyp ja da^^

Wow, die wird sehr geil!

Gute Frau und eine sehr schöne Gitarre

Ja das ist sie Sie hat damit mehr Geld bei Gitabou gelassen als ich bisher^^
Ich mache mich gerade an eine OM nach Grellier, also zunächst Werkzeug- und Vorrichtungsbau.
Die PRS muss noch ausharren, bis die Temperaturen zum Lackieren passen...

In irgendeinem Thread habe ich das Wort "Werkstattleichen" aufgeschnappt und sofort ein schlechtes Gewissen bekommen. Daher habe ich meinen Foxbender fertiggestellt um an meiner PRS weiter zu arbeiten. Immerhin passen die Temperaturen mittlerweile, um zu lackieren.
Das Top von diesem Model soll rot werden und einen dunklen Verlauf zur Seite bekommen (kann sein, dass ich den Verlauf auch spontan weg lasse. Den transparenten 1K Lack habe ich übrigens beim ATU erstanden.
Ich hatte tatsächlich erst vor, die Rückseite des Instruments schwarz zu lackieren und mich kurzerhand um entschieden, nachdem die Maserung durch den SSG Auftrag derart angefeuert wurde. Den Hals hatte ich vorher ordentlich mit Hobel und Ziehklinge nachgearbeitet, da er mir zu flach war.
Nach fünf Schichten SSG sind die Poren bis auf wenige geschlossen. An die mache ich mich nächstes Wochenende.