Meine erstes CNC Projekt - eine PRS DC

[Simonfunk]

Weiter geht's mit dem Fred

Die Fertigungsplanung für den Body wurde mit dem CAD-System gemacht und ist in drei Schritte unterteilt, nachdem Top und Boden des Bodies verleimt sind.

1. Bodentaschen, Bauchshaping, Verrundungen und Kontur Fräsen:

2. Nach dem Drehen des Bodies Topkontur, F-Loch und Bohrungen fräsen, zum Schluss die Seiten fräsen:

3. Nach dem schrägen Einspannen des Bodies, Halstasche und Pickuptaschen fräsen:

[Simonfunk]

Was eine CNC Fräse in 5 Stunden leistet, insofern mit geringer Zustellung (halber Fräserdurchmesser) und Verfahrgeschwindigkeit von ca. 900mm/Minute gearbeitet wird hier dokumentiert.
Zunächsteinmal wurde die Vorrichtung aus Buche Leimholz gefräst. In die 8,2mm breiten Bohrungen kommen dann handelsübliche 8mm Holzdübel.

Die Platte ist so aufgebaut, dass das vorgefräste Top und der Boden jeweils nach dem Verleimen positioniert werden können, und der eingestellte Werkstücknullpunkt zweifach genutzt werden kann.
Hier das Fräsen der Innenseite des Tops vor dem Verleimen:

Top und Boden des Bodies sehen dann so aus:

Body und Top werden durch drei Holzdübel ausgerichtet und verleimt. Danach wird, wie im Screenshot aus dem CAD gezeigt zunächst der Boden gefräst - Planfräsen mit einem 19mm Fräser, E-Fach Taschenfräsen mit einem 8mm Fräser, Außenkontur ebenso mit 8mm gefräst, Bauchshaping Fräsen mit einem 8mm Radiusfräser und anschließend wird mit dem gleichen Fräser der Seitenradius gefräst:

Der Boden ist fertig und es kann umgespannt werden. Mit einem 19mm Fräser wurde roh das Material die Oberfläche abgetragen und dann mit dem 8mm Radiusfräser und 0,1mm Rautiefe in 80 Minuten die Oberfläche geschlichtet:

F-Loch und Bohrungen für die Potis und den Switch wurden anschließend mit einem 3mm Fräser erzeugt:

Für die Pickupfräsungen und die Halstasche habe ich eine schräge Platte unter den Body gespannt. Der Body wird hierbei ausschließlich durch die aufgepresste Holzlatte in der Vorrichtung gehalten. Spindeldrehzahl habe ich ausnahmsweise auf 20k erhöht, damit der Body nicht verrutscht. Es hat funktioniert, aber empfehlen kann ich das nicht. Auch hier muss in Zukunft eine Vorrichtung zur weiteren Sicherung her gegen das 15-Minütige Herzrasen

Zu guterletzt wurde der Halszapfen an die Tasche angepasst. Wenige Feilhiebe haben ausgereicht, um eine ordentliche Presspassung zu erzeugen:

Als nächstes folgt der 10" Griffbrettradius, welchen ich dieses mal am verleimten Hals mit der Hand mache (Body und Hals bleiben dafür natürlich getrennt). Bis auf den Sattel sind damit auch die CNC Arbeiten an diesem Instrument abgeschlossen und der eigentliche Spaß kann beginnen

[headstock]

Moin,

ich bin sprachlos, das waren 5 Stunden???
Krass!

Gruß Martin

[Gerhard]

Sauber!!

[Poldi]

Moin,

ich bin sprachlos, das waren 5 Stunden???
Krass!

Gruß Martin

Ja, da staunt der Laie, und der Fachmann wundert sich.
Klasse gemacht.

[Simonfunk]

Moin,

ich bin sprachlos, das waren 5 Stunden???
Krass!

Gruß Martin

5:xx Stunden Fräsbearbeitung laut CAM. Ich habe mir jedoch angewöhnt - gerade beim Halsbau - die Hölzer zwischen jedem Fräsdurchgang eine Weile ruhen zu lassen. Beim Halsbau zum Beipiel habe ich die Griffbrettauflage vor und nach dem Fräsen der Halsstabnut plangeschliffen, da sich durch das fehlende Material Spannungen verändern.

[Simon]

Das ist wirklich saucool!!! So eine CNC ist schon was feines wenn man sie beherrscht!!

[Simonfunk]

Ja, da staunt der Laie, und der Fachmann wundert sich.
Klasse gemacht.

Danke (:
Die CAM Software trägt mit der Simulationsumgebung gut dazu bei, dass selbst auf einer Käsefräse schnell und kollisionsfrei gearbeitet wird und so gut automatisiert, dass garnicht auffällt: ich bin selber noch ein Laie

[Izou]

Heilige Sch.....! Wie geil ist dass den?

[dhaefi]

Grosses Kino. Ich glaube ich versuche die PRS dann auch mal ende Jahr
Wahrscheinlich braucht meine Fräse dazu allerdings 15h :-D

Gruss,
Daniel

[fflyerm]

Hi,
sehr gute Arbeit!!!
Ich hab zwar ne Fräse, bin aber im CAD noch nicht so weit dass ich komplette 3D Modelle zeichnen könnte
Wie machst du denn das mit dem Nullpunkt der Maschine? Wenn du das Teil gedreht hast musst du ja wieder 100%ig den gleichen Nullpunkt auf dem Material haben...

Grüße,
Michael

[hatta]

Boah, da bin ich platt!

[Simonfunk]

Hi,
sehr gute Arbeit!!!
Ich hab zwar ne Fräse, bin aber im CAD noch nicht so weit dass ich komplette 3D Modelle zeichnen könnte
Wie machst du denn das mit dem Nullpunkt der Maschine? Wenn du das Teil gedreht hast musst du ja wieder 100%ig den gleichen Nullpunkt auf dem Material haben...

Grüße,
Michael

Hey Michael,

In meinem Fall habe ich nur die Z-Achse ausrichten müssen und dafür hat sich die Leimfuge zwischen Top und Boden angeboten.
X und Y muss nur einmal ausgerichtet werden, da ich ja die Vorrichtung habe, welche spiegelsymmetrisch aufgebaut ist.

Gruß
Simon

[Simonfunk]

Hallo zusammen,

Ich habe vom 3D Model eine Zeichnung abgeleitet für diejenigen ohne CAD Software.
http://www.guitarts.de/guitar-building-plan/

Gruß
Simon

[Titan-Jan]

Hast du die Bridge eigentlich schon gekauft? Oder wird die auch selber gefräst?

[Simonfunk]

Hast du die Bridge eigentlich schon gekauft? Oder wird die auch selber gefräst?

Die Brücke könnte ich von einem Kollegen fräsen lassen, da er so oder so zu Testzwecken auf dem Bearbeitungszentrum immer wieder mal Teile brauchen kann. Bin noch nicht schlüssig.

[Titan-Jan]

Ich könnte jedenfalls auch so eine brauchen.... Falls du das also machst, denk doch vlt bitte an mich

[pl-guitars]

Klasse Projekt. Ich folge dir mit wachsender Begeisterung.

Welche Kress-Spindel hast du denn im Einsatz? DIe 800er oder 1050er? Und wie schlägt die sich denn so in der Maschine?

[Simonfunk]

Klasse Projekt. Ich folge dir mit wachsender Begeisterung.

Welche Kress-Spindel hast du denn im Einsatz? DIe 800er oder 1050er? Und wie schlägt die sich denn so in der Maschine?

Die 1050er wegen der hohen Drehzahl "range". Ich kann somit sowohl weiche Kunststoffe (niedrig), als auch harte und spröde Materialien (hoch) damit fräsen.
Zu tief eintauchen ist gift - liegt aber an den Achsen der Maschine, welche nachgeben und somit keine ebene Fräserbahn mehr möglich ist. Hier gilt bei 8mm Fräsern - halber Durchmesser zum Eintauchen und in X-Y Richtung als Zustellung.
Bei meinem 19mm Planfräser tauche ich nur 1-2mm ein bei halbem DM in X-Y.
Sind bisher die Erfahrungswerte beim Bearbeiten von mittelharten Hölzern und Perlmutt (0,6mm Durchmesser bei nur 0,25mm Zustellung in Z).

[Felix H.]

Das ist ja der Hammer, die Gitarres sieht Perfekt aus!!! Hut ab!!
Da muss ich gleich mal einen neuen Thread erstellen, da ich Fragen rund um das Thema CNC hab!!

Lg
Felix

[Simonfunk]

Das ist ja der Hammer, die Gitarres sieht Perfekt aus!!! Hut ab!!
Da muss ich gleich mal einen neuen Thread erstellen, da ich Fragen rund um das Thema CNC hab!!

Lg
Felix

PRS halt^^
Ich mags auch.

[Simonfunk]

So - heute gibt's mal ein kleines Bilderupdate.
Ich habe einen zweiten Hals mit der CNC gefertigt, nachdem ich die Halstasche etws angepasst hatte.
Dieses Mal habe ich den Hals aus dem Vollen gefräst, anstatt Ohren und Kopfplatte zu verleimen.
Da ich momentan keine Bandsäge habe, musste ich leider mehr fräsen, als eigentlich nötig.
Insgesamt hat die Fräsmaschine knapp 5 Stunden am Hals gearbeitet.

Ich habe zwei Sacklöcher gebohrt, um das Holz auf den Tisch zu spannen. Die Ausrichtung geschieht per Augenmaß.
Zuerst habe ich den Hals bis auf 10mm zum Boden sozusagen freigestellt (8mm Zylinderfräser), um die Kopfplattenschräge kollisionsfrei fräsen zu können.

Dann Kopfplattenwinkel (14°) vorgefräst (8mm Zylinder), dann final gefräst (8mm Radius) und zuletzt die Halsstabnut.

Während die Maschine fräst, habe ich den Griffbrettradius meines letzten Halses geschliffen:

Hier ein Bild nach dem Freistellen des Halses mit einer Stichsäge:

Bevor das Griffbrett aufgeleimt wurde, habe ich die Unterseite des Halses grob vorgefräst. Dafür musste der Hals nur per Augenmaß ausgerichtet werden, da ich 1mm Fleisch gelassen habe. Ich mache das deswegen, um Spannungen zu kompensieren, welche durch den Materialabtrag entstehen (Berichtigt mich, wenn ich da übertreibe).

Erst dann habe ich die Griffbrettauflage plan geschliffen.

Das Griffbrett musste nur auf seitliches Endmaß gebracht werden. Danach wird das Griffbrett in eine konische Vorrichtung gepresst, welche für eine optimale X-Ausrichtung sorgt.

Die selbe Vorrichtung wird unbewegt für die Fixierung des Halses verwendet, nachdem das Griffbrett aufgeleimt wurde. Das GB muss vorher aufgeleimt werden, da ich den Hals sonst nicht in die konische Nut einspannen kann.

Zu den Perlmutt Inlays: Die CNC macht das ganz gut, allerdings kann ich mit meinem 0,6mm breiten Fräser nur mit F150 (150mm/Min) Vorschub fahren und 0,2mm in der Tiefe zustellen. Alle versuche, die Werte zu erhöhen haben zum Werkzeugbruch geführt. Die Inlays werden auf eine vorher plangefräste Fläche geklebt (Mit Uhu Klebestift funktioniert das nach kurzer Trocknungszeit, mit einem Tesa Klebetift funktioniert das leider nicht)

[Poldi]

Klasse programmiert, da kann man echt neidisch werden.

[Simon]

Mein lieber Namensvetter! Ich zieh meinen Hut!!!

Nur eine Frage: ich die Fräsung für den Trussrod an der Kopfplatte nicht sehr groß?

[Titan-Jan]

Wow, sieht toll aus!

Wieso hast du denn in so vielen Aufspannungen gefräst? Wieso nicht einfach einmal ob und einmal unten? Und wie ist der Hals jeweils gespannt? Das würde mich mal SEHR interessieren und ich erkenne es nicht richtig