Jig für Halsrundung

Schablonen und Hilfskonstruktionen

Moderator: jhg

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Rallinger
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Jig für Halsrundung

#1

Beitrag von Rallinger » 07.12.2017, 16:39

Hallo,
nachdem die Jig, die ich in meinem aktuellen Bassbau-Projekt viewtopic.php?p=124486#p124486 für das Fräsen der Halsrückseite verwendet habe, einiges Interesse hervorgerufen hat, komme ich der Anregung gerne nach diese ein wenig genauer vorzustellen.

Mit Hilfe dieser Jig lässt sich die Rückseite des Halses schnell (ca 20 Minuten), genau und vor allem: wiederholbar fräsen. Ich habe es selbst zwar noch nicht ausprobiert, aber damit sollten sich auch problemlos asymmetrische Halsprofile anfertigen lassen. Der Hals baut sich damit natürlich nicht von selbst. Die Übergänge zu Kopfplatte und Halsfuß müssen nach wie vor von Hand gemacht werden. Aber man kommt damit wesentlich schneller an den Punkt, an dem man sich diesen "Kreativarbeiten" widmen kann. Vor allem hat man dann noch keine Blasen an den Händen ... :D

Vorab, das Dingens ist nicht auf meinem Mist gewachsen. Es handelt sich um eine Adaption der "Neck contour Jig", die in diesem Youtube-Video vorgestellt wird:
https://www.youtube.com/watch?v=o6ce3-vF7zw
Allerdings habe ich diese Jig mit ein paar eigenen Ideen angereichert. Doch von vorne:
Die Jig besteht aus einem Kasten, über dem die Oberfräse mit einem Wagen auf Aluminiumrails sauber über der Mittellinie des Halses (wichtig!) geführt wird.
Die Jig besteht aus einem Kasten, über dem die Oberfräse mit einem Wagen auf Aluminiumrails sauber über der Mittellinie des Halses (wichtig!) geführt wird.
In dem Kasten befindet sich eine "Wippe", die den Hals trägt. Diese lässt sich in der Längsachse des Kastens kippen und entlang der Mittelachse um +/- 90 Grad drehen:
Aus den Stirnseiten der Wippe ragen Schrauben heraus, die an den Stirnseiten des Kastens in einer Nut geführt werden. Dort wird die Wippe durch Federn nach oben gezogen:
Auf der rechten Seite (ich bin Rechtshänder) lässt sich die Schraube in einem Gewinde anziehen. Damit kann die Wippe in der gewählten Position fixiert werden.
Auf der rechten Seite (ich bin Rechtshänder) lässt sich die Schraube in einem Gewinde anziehen. Damit kann die Wippe in der gewählten Position fixiert werden.
Die Schraube auf der linken Seite ist in die Wippe eingeleimt. Damit lässt sich diese von außen drehen.
Die Schraube auf der linken Seite ist in die Wippe eingeleimt. Damit lässt sich diese von außen drehen.
Nun wird der Hals auf der Wippe befestigt. Ich verwende dafür die Maskingtape/Superglue Methode. Aber da gibt's noch Spielraum für Verbesserungen ... Wichtig ist dabei, dass der Hals exakt auf der Mittellinie der Wippe ausgerichtet wird, und der Sattel (in meinem Fall der Nullbund) exakt auf der definierten Sattelposition aufliegt (dazu später mehr). Wenn der Hals fixiert ist, kontrolliert man in den beiden +/- 90 Grad Positionen, ob die Seiten genau im Wasser sind:
Dafür sorgen die eigentlichen Jig-Elemente, die an den Stirnseiten der Wippe angebracht sind. Ich habe diese aus MDF angefertigt, und mit Gewebeband verstärkt damit sich die Schrauben nicht eingraben. Sollte ich mir diese Elemente für eine andere Halsform anfertigen werde ich diese wohl in Multiplex bauen.
Das Funktionsprinzip der Jig ist auf den beiden Bildern oben gut zu erkennen. Da der Hals am ersten Bund meist schmaler ist als am Halsfuß, ist das auch bei den beiden Formen der Fall. Diese Formen werden durch die Federn an der Wippe an die beiden Schrauben gedrückt. Dabei kommt die Seite am Hals ein klitzekleines Stück höher als der Fuß. Das ergibt genau den Winkel, den man an dieser Stelle des Halses haben möchte. Nun mit der Oberfräse drüber und man bekommt eine saubere Verbindung von A nach B. Danach wird die Wippe um ein kleines Stückchen gedreht und das Spielchen wiederholt. Nach 10 Minuten sieht das Ganze so aus:
... und rechts herum ...
Zeitaufwand: 20 Minuten. Mit mehr Übung sicher auch schneller.

Bleibt das präzise Anfertigen der Formelemente. Dieses funktioniert nach dem Prinzip der Projektion.

Zuerst habe ich mir die Wippe aufgezeichnet, und dort die Position des "Nullpunktes der Mensur", also den Sattel aufgezeichnet. Das kann man frei Schnauze machen. Sinnvollerweise so, dass die Kopfplatte Platz auf der Wippe hat ;-). Dadurch ergibt sich je nach Mensur die Position für den 15.Bund (oder war's der 17. ?), den ich ebenfalls eingezeichnet habe.
Nun habe ich die gewünschte Form des Halsprofils an diesen beiden Stellen aufgezeichnet. In diesem "Wunschhalsprofil" habe ich in 10-Grad-Schritten den Mittelpunkt (um den der Hals auf der Wippe gedreht wird) mit den Außenseiten des Profils verbunden, und die Länge der einzelnen "Strahlen" gemessen.
Wunschprofil 1. Bund (blau). Innere Zahlen: Soll, äußere Zahlen: Projektion. Rot = projiziertes Profil
Wunschprofil 1. Bund (blau). Innere Zahlen: Soll, äußere Zahlen: Projektion. Rot = projiziertes Profil
Wunschprofil 15. Bund mit Ist- und projizierten Werten.
Wunschprofil 15. Bund mit Ist- und projizierten Werten.
Um auf die projizierten Werte zu kommen, habe ich mir eine Projektionszeichnung angefertigt. Dort habe ich für jeden 10-Grad-Schritt die Sollwerte aus beiden Profilen aufgezeichnet, und mit einer Linie verbunden. Wenn man diese Linie nun in beide Richtungen verlängert, kann man an den Positionen, an denen später die Formteile liegen, die projizierten Werte ausmessen.
Projektionszeichnung. Dies muss für jeden 10-Grad-Schritt des Halsprofils wiederholt werden. Bei symmetrischen Hälsen reicht's in eine Richtung, bei asymetrischen Hälsen muss man das über die kompletten 180 Grad erledigen.
Projektionszeichnung. Dies muss für jeden 10-Grad-Schritt des Halsprofils wiederholt werden. Bei symmetrischen Hälsen reicht's in eine Richtung, bei asymetrischen Hälsen muss man das über die kompletten 180 Grad erledigen.
Wenn man auf diese Weise (ist ein wenig mühselig) die projizierten Werte ermittelt hat, zeichnet man sich mit diesen die Formteile auf und fertigt diese an (ich empfehle Multiplex oder was auch immer, aber kein MDF, das ist eher zu weich).

Wichtig: zu diesen beiden halbrunden Formen die ihr nun erhalten habt, müsst ihr noch mindestens die Höhe des Griffbretts hinzu addieren (besser noch ein bisschen mehr). Wenn ihr das nicht tut, könnt ihr hinterher die Wippe nicht sauber in die 90-Grad-Position drehen (weil die Basis der Wippe an der Schraube anstößt, bevor die 90 Grad erreicht sind). Das ist wichtig für die Kontrolle mit der Wasserwaage.

Ich habe per Sketchup einen Plan für die Jig erstellt. Den kann ich hier nicht hochladen, weil diese Dateiendung nicht erlaubt ist. Wer Interesse hat, schickt mir einfach eine PM, dann kann ich euch die Pläne gerne zur Verfügung stellen. Viel Spaß!

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Re: Jig für Halsrundung

#2

Beitrag von penfield » 07.12.2017, 17:07

Raffiniert! (clap3)
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Re: Jig für Halsrundung

#3

Beitrag von zappl » 07.12.2017, 17:14

Sehr sehr klasse, vielen Dank für's Teilen!

Was ich noch nicht ganz verstanden hab ist wie du den bundierten Hals auf der Wippe befestigt hast ohne, dass er allzu leicht kippelt?

Eine Idee wie man die Projektion vereinfachen und beschleunigen könnte:
Wunschprofile von 1. und 15. Bund in Inkscape (z.B.) zeichnen. Breite und Höhe der Holzklötzchen dann mittels Dreisatz bzw. linearer Extrapolation ausrechnen und entsprechend skalieren. Ausdrucken, auf's Holz kleben und ausformen.
Gruß, Sebastian
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Re: Jig für Halsrundung

#4

Beitrag von Rallinger » 07.12.2017, 17:27

zappl hat geschrieben:
07.12.2017, 17:14
Was ich noch nicht ganz verstanden hab ist wie du den bundierten Hals auf der Wippe befestigt hast ohne, dass er allzu leicht kippelt?
Wie geschrieben, da gibt's durchaus Spielraum für Verbesserungen. Wenn da jemandem was einfällt, würde ich das dankbar aufnehmen.

Beim ersten Hals den ich damit gemacht habe war das Griffbrett noch nicht verrundet. Da war's einfach - Teppichklebeband. Fädich.

Hier hatte ich zwei Probleme: 1. Der Hals war schon bundiert und 2. durch die geschäftete Kopfplatte hatte ich ein echtes Problem, den Hals sauber auf der Mittellinie auszurichten. Ich habe beides mit den 12-Grad-Keilen gelöst, die mir vom Bau der Schäftungs-Schleifjig (viewtopic.php?p=122876#p122876) übrig geblieben sind. Diese beiden Keile hab ich an die Kopfplatte geklebt - damit hatte ich sauber die Mittellinie auf die Wippe übertragen und gleichzeitig eine saubere 90-Grad-Auflage gegen das Kippeln. Den Rest des Halses habe ich wie gesagt mit Abdeckband/Sekundenkleber fixiert und dann noch eine Runde Tape zur Sicherheit an Kopf und Fuß außenrum. Vogelwild, aber es hat gut funktioniert.
zappl hat geschrieben:
07.12.2017, 17:14
Eine Idee wie man die Projektion vereinfachen und beschleunigen könnte:
Wunschprofile von 1. und 15. Bund in Inkscape (z.B.) zeichnen. Breite und Höhe der Holzklötzchen dann mittels Dreisatz bzw. linearer Extrapolation ausrechnen und entsprechend skalieren. Ausdrucken, auf's Holz kleben und ausformen.
Oumpf, Ähm, what? Also ich bin Schreiberling und so einen Post runtertippen macht mir keine Mühe. Aber Mathe? Da bin ich eine echte Null. Könntest du das näher erläutern? Weil klingen tut's auf jeden Fall eleganter als meine Lösung. Das war die für Mathe-Legastheniker ...

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Re: Jig für Halsrundung

#5

Beitrag von hatta » 07.12.2017, 18:09

Saugeil!
Das ding hat glaub ich nachbaubedarf 8)
Gruß
Harald

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Re: Jig für Halsrundung

#6

Beitrag von Rallinger » 07.12.2017, 18:18

Hau rein! Und wenn du bei dieser Gelegenheit eine elegante Lösung für die Fixierung des Halses findest ...

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Re: Jig für Halsrundung

#7

Beitrag von Poldi » 07.12.2017, 18:52

Super Jig und danke für die Anleitung.

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Re: Jig für Halsrundung

#8

Beitrag von Haddock » 08.12.2017, 07:54

Hallo,
Poldi hat geschrieben:
07.12.2017, 18:52
Super Jig und danke für die Anleitung.
dito!

Gruss
Urs

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Re: Jig für Halsrundung

#9

Beitrag von filzkopf » 11.12.2017, 19:49

tolles Jig!!

Wenn man immer die selben Hälse baut könnte man diese mit Löcher durch die späteren Mechaniken, und im Muffen in der Wippe befestigen? Zumindest am Kopf.....

Am Halsfuß ginge es für geschraubte Hälse auf die selbe Art, und Leimhälse müsste man ein wenig länger lassen um den Teil, welcher angeschraubt wird, später absägen zu können?

Das sollte doch gehen? :D
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Re: Jig für Halsrundung

#10

Beitrag von Rallinger » 11.12.2017, 20:11

Sowas hatte ich mir auch überlegt. Aber ich wollte mir doch die Freiheit lassen, dass ich Bässe und Gitarren, F-Style und geschäftete Kopfplatten baue. Für den Kopf ist mir noch kein "one size fits all" eingefallen. Wenn meine Grundplatte der Wippe einen Ticken breiter wäre, würde ich jetzt rechts und links vom Halsfuß eine Gewindestange einlassen, dann über beide eine hölzerne Brücke und das Ganze mit Flügelmuttern fixieren. Dann wäre der Fuß schon mal safe. Oben ...? Eigentlich funzt es so wie ich es gemacht habe. Mit einem Keil bei geschäfteten Kopfplatten bzw. einer entsprechend dicken Unterlage bei F-Style. Und eigentlich könnte man die Gewindestange-Methode dort auch machen ...

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Re: Jig für Halsrundung

#11

Beitrag von zappl » 12.12.2017, 00:02

Rallinger hat geschrieben:
07.12.2017, 17:27
Könntest du das näher erläutern? Weil klingen tut's auf jeden Fall eleganter als meine Lösung. Das war die für Mathe-Legastheniker ...
Ich hab das mal skizziert... dabei ist mir aufgefallen, dass das so elegant nur funktioniert, wenn über die Länge des Halses ein gleichbleibendes Profil gewünscht ist. Das Profil darf zwar frei gewählt sein, asymmetrisch, C-Shape, Zicke-Zacke, ganz egal, es verändert sich nur halt nicht, außer in Breite und Höhe. Also für z.B. einen Verlauf von einem V-Shape zu einem D-Shape müsste man das nochmal deutlich aufbohren und ich denke da kommt man der zeichnerischen Methode wohl gleich schnell zum Ziel... oder? Ich grüble da gerade noch rum... ;)

Also, gegeben sei der Querschnitt des Halsprofils in digitaler Form (z.B. in Inkscape, Corel Draw, o.ä.). Bekannt ist die Höhe und Breite des Halses an zwei Positionen (beispielsweise 1. und 12. Bund) und der Abstand zwischen diesen. Bekannt sind auch die Positionen der gesuchten Formteile.

Gesucht sind Höhe und Breite der beiden Formteile. Diese lassen sich mit den in der Skizze dargestellten Formeln berechnen. In der Software kann das gegebene Halsprofil dann auf diese Maße skaliert werden. Ausgedruckt und auf's Holz geklebt (z.B. mit Sprühkleber) können die Formteile dann recht zielsicher hergestellt werden.

(Der Griffbrettradius sollte natürlich außen vor gelassen werden, spielt ja hier auch keine Rolle und hat's nur zufällig auf die Skizze geschafft. Oder vielleicht schafft es ja jemand das Jig so zu erweitern, dass man den Griffbrettradius gleich mitfräsen kann?! ;) )
Gruß, Sebastian
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Re: Jig für Halsrundung

#12

Beitrag von zappl » 12.12.2017, 00:42

Rallinger hat geschrieben:
07.12.2017, 17:27
Wie geschrieben, da gibt's durchaus Spielraum für Verbesserungen. Wenn da jemandem was einfällt, würde ich das dankbar aufnehmen.
Beim Betrachten des oben verlinkten Videos und Durchstöbern der weiteren vorgeschlagenen Videos gibt's ja noch ein paar Anregungen:

- Auflage entsprechend des Griffbrettradius, auch mit Aussparungen für die Bünde
- Passungen entsprechend der Kopf- und Fußform

=> Legt das Jig natürlich sehr spezifisch aus, also wenig universell.

Als Trade-Off fiele mir ein:
- eine Auflage mit einem niedrigem Radius. Beispielsweise einem 9.5" Radius, dann ist zumindest sichergestellt, dass der Hals bei größeren Griffbrettradien zumindest an zwei Punkten aufliegt (=besser als einer, weniger kippeln)
- um das Ausrichten zur Mittellinie zu erleichtern: weitere dazu parallele Linien auf den Balken zeichnen oder Bemaßungwn an zwei Positionen auf den Balken kleben
- Fixierung mittels Kniehebelspanner an Kopf und Fuß oder den genannten Gewindestangen

Alles in allem kann man das wohl beliebig weit treiben und schnell übersteigt der Aufwand den Nutzen. :D Ideal ist das Jig bestimmt für eine (Klein)serie, sofern keine CNC vorhanden ist. Mich persönlich reizt das Jig für einen "Prototypenbau", um in kurzer Zeit mal verschiedene Halsprofile an einem günstigen Holz auszutesten.
Gruß, Sebastian
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Re: Jig für Halsrundung

#13

Beitrag von Rallinger » 12.12.2017, 12:43

zappl hat geschrieben:
12.12.2017, 00:02
Also, gegeben sei der Querschnitt des Halsprofils in digitaler Form (z.B. in Inkscape, Corel Draw, o.ä.). Bekannt ist die Höhe und Breite des Halses an zwei Positionen (beispielsweise 1. und 12. Bund) und der Abstand zwischen diesen. Bekannt sind auch die Positionen der gesuchten Formteile. Gesucht sind Höhe und Breite der beiden Formteile. Diese lassen sich mit den in der Skizze dargestellten Formeln berechnen.
Wenn du das Ganze jetzt noch in eine Excel-Tabelle packst, bist du mein Held! :D

Also ich kann deinen Weg logisch nachvollziehen (die Formel ist für mich nahe an Chinesisch, man kann nicht alles können). Solange man es so macht wie ich - dass das Wunschprofil eine halbierte Ellipse ist - funktioniert das beeindruckend einfach. Klar, dann brauch ich nur die projizierten Werte für die Mittellinie und die Außenkante, dann kann man die Ellipse im Grafikprogramm sauber zeichnen.

Wie du auf diesem Weg ein asymmetrisches Halsprofil projizieren willst, ist mir allerdings nicht ganz klar. Ebenso wenig, warum jemand ein ZickZack-Halsprofil haben wollen sollte. Aber wenn's schön macht ... :roll:

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