Gitzouki mit Bambusgriffbrett

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Na dann - weiter mit dem Hals.
Gebraucht wird dazu eine Kantel für den Hals und eine zweite, oder Reste des letzten Halses, für den Halsfuß.
Wichtig dabei ist, dass der Rohling exakt parallele Kanten hat und die Seiten rechtwinklig zueinander stehen. Selbiges gilt für die Kantel, aus welcher die Teile für den Halsfuß gefertigt werden. Wer bei der Vorbereitung der Rohlinge sorgfältig arbeitet, macht sich das Leben für die weitere Bearbeitung leichter.

Beide Kanteln sollten die gleiche Breite haben.

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Die Halskantel wird auf eine Dicke von 20 mm gehobelt - der Gitzouki-Hals wird etwas dicker als ein Gitarrenhals.
18 cm vom Ende wird auf der Schmalseite ein 15°-Winkel angezeichnet.

An dieser Linie wird die Kantel in Hals und Kopfplatte aufgetrennt.

Vor dem Sägen reiße ich mit dem Streichmaß gleich noch die spätere Dicke der Kopfplatte (abzüglich Dicke des Furniers) an der Kantel an.

Das Sägen der ersten Hälse habe ich mit dem Fuchsschwanz erledigt. Dann habe ich mir irgendwand ein Jig für die Kreissäge gebaut. Schließlich bin ich drauf gekommen, dass das einfacher freihand mit der Bandsäge geht. Es muss nur der Werkstücktisch sauber eingestellt sein und man sollte eine einigermaßen ruhige Hand zum Führen der Kantel haben.

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Zum Herstellen einer sauberen und geraden Leimfläche für die Kopfplatte werden Hals und Kopfplatte aufeinandergelegt (Doppelklebeband dazwischen) und miteinander wiederum auf einen Träger geklebt.

Teile kurz anpressen

So eingespannt kann nun die 15°-Fläche sauber gehobelt werden.

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Zunächst wird die Kopfplatte auf die richtige Dicke gehobelt. Dazu stelle ich die Spandicke etwas gröber - geht schneller, erzeugt aber mehr Schweiß .
Kurz vor Erreichen der Markierung wird dann wieder auf "Schlichthobel" umgestellt.

Zur Orientierung beim Hobeln zeichne ich nun eine Linie im rechten Winkel kurz vor den Anfang der Schräge ...

... und los gehts.

Wenn die Linie verschwunden ist, zeichne ich zur Kontrolle, ob die Fläche zumindest gerade beginnt, eine neue an ... und passt.

Beim Hobeln der Schräge muß natürlich auf der gesamten Länge immer wieder mit dem Winkel geprüft werden, ob sie nach einer Seite hängt und ob die Oberfläche gerade verläuft.

Fertig - ein Keil hilft beim Lockern der Teile.

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Zum Verleimen von Hals und Kopfplatte verwende ich ein Jig, das ich mir ca. nach dem 3. oder 4. Hals gebaut habe, als feststand, dass ich noch mehr Hälse bauen werde.

Butterbrotpapier kommt auch mal wieder als Leim-Schutz zum Einsatz.
Hals und Kopfplatte positionieren...

... die Fuge sieht schon mal gut aus.

Hals gegen wegrutschen sichern, in der Senkrechten ...

... und vertikal fixieren.

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Kopfplatte einleimen, positionieren, Papier und Leimbeilagen anlegen und Zwingen drauf.

Beim Anziehen der zwingen immer wieder mal kontrollieren, ob sich trotz aller Sicherungsmaßnahmen nicht doch noch etwas verschiebt.
Ach ja, hier noch die Kopfplattenzwinge, die deren Wegrutschen nach oben verhindern soll. Links unten siet man den Klotz, der die Kopfplatte gegen Ausweichen nach links sichert.

So - noch ein Übersichtsbild und Feierabend für heute.

[Arsen]

Hallo Eduard,

schön dass du deinen Bau auch hier zeigst!

Kannst du evtl. was zum gezeigten Kreisschneider in Beitrag #19 sagen?
Wo gibts sowas, was kostet er, wie macht er sich?

[Titan-Jan]

Gut, dass dieser Thread nicht verloren geht!!! Danke für die Mühe, die du dir hier machst!

Hab diesen Thread bei GB schon gespannt verfolgt. Ein Bambusgriffbrett wollte ich ja auch schon länger mal ausprobieren...

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Hallo Eduard,

schön dass du deinen Bau auch hier zeigst!

Kannst du evtl. was zum gezeigten Kreisschneider in Beitrag #19 sagen?
Wo gibts sowas, was kostet er, wie macht er sich?

Den hab ich bei meinem Lieblingswerkzeughändler erstanden (https://www.dictum.com/de/schneidwerkzeuge-jbe) - gibts vermutlich auch woanders, heißt offiziell "Knauf-Lochschneider klein". Ich bin sehr zufrieden damit. Ordentliches Material (Alu), spitz zulaufendes Messer bis ca 8mm ausfahrbar (bei der Schnitttiefe ist es dann aber nur noch für größere Radien geeignet, da es dann aufgrund seiner Breite in der Kurve leicht klemmt), Reservemesser im Knauf, ziemlich genaue Skala zum Einstellen des Durchmessers im mm und inch.

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Weiter mit der Übernahme:

Der Hals wird aus der Spannvorrichtung befreit - die Leimfuge sieht gut aus.

Mit dem Hobel werden die Schmalseiten geglättet und die Parallelität wird nochmal geprüft.

Dann werden einige Linien angerissen.
Die Kanten des Sattels ...

... der 14. Bund (Hals- /Korpusübergang)

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Die Mindestlänge des Halsfußes im Korpusinneren wird mit Hilfe des Trussrods festgestellt. Die 14.Bund-Markierung der Decke wird dabei auf die des Halses gelegt.

Um den Korpusumriss auf den Hals zu übertragen, wird an der Sperrholzschablone auch der 14. Bund markiert.

Dann zeichne ich noch die Zargen und die Rundung des Halsfußes ein, um die Größe der Klötze für den Halsfuß besser abschätzen zu können.
Aus dem Anriss ergibt sich auch gleich, dass die Markierung für den Trussrod auch die Länge des Halsfußes im Korpus sein wird.

Um für die Zargen eine größere Leimfläche zu erhalten, müsste ich den Hals verbreitern. Ich gehe aber erstmal davon aus dass die Hals-Korpusverbindung durch die ringsumlaufende 40mm breite Leimfläche stabil genug sein wird.

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Bevor gesägt wird, alles noch zweimal überprüfen.

Dann wird der Hals abgelängt und die Klötze für den Fuß werden gesägt.
Vor dem Verleimen lege ich Hals, Klötze, Leimbeilagen und Zwingen bereit. Auf die Werkbank, die natürlich sauber und gerade sein sollte, spanne ich einen Klotz, gegen den das Halsfußpaket nachher gespannt wird.

Dann werden die Klötze nacheinander eingeleimt und mit kleinen Hin-und-Herbewegungen auf den Hals bzw. den Vorgänger gepresst.
Wenn der Block fertig ist, spanne ich das Paket erst mal gegen den Bremsklotz rechts. Dann spanne ich eine Leimbeilage oben auf den Block und zuletzt werden dann die zwei Zwingen, die den Druck zum Verleimen liefern, angebracht und ordentlich angezogen. Beim Ansetzen der einzelnen Zwingen immer wieder darauf achten, dass sich nix verschiebt.

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Nach dem Entfernen der Zwingen sieht der Hals dann so aus:

Die genaue Vorarbeit hat sich gelohnt - auf jeder Seite ein paar Hobelstreiche und das Teil ist sauber und rechtwinklig.

Als nächstes wird die Trussrod-Nut gefräst. Ich hab mir dafür einen 6,2mm-Fräser zugelegt, da die Trussrods, die ich bisher hatte, alle zwischen 6,2 und 6,3 mm breit waren.

Es folgt das Kopfplattenfurnier. Abgesehen davon, dass ein Laminat auch Stabilität bringt, lege ich wegen der Optik noch ein helles Ahornfurnier unter. Ich verleime zunächst das 2mm Mahagonifurnier mit dem Ahorn.

Wenn der Leim angezogen hat, wird die Kante zum Sattel mit dem Hobel 15° abgeschrägt, auf dem Hals wird an der Sattelkante ein Anschlag angebracht ...

... und das Furnier aufgeleimt.

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Jetzt ist Zeit, Boden und Zargen vorzubereiten.

Zum Fügen der beiden Bodenteile kommt wieder ein Jig zum Einsatz, das das Festklemmen der Bodenteile ermöglicht, während die Kanten mit dem Hobel bearbeitet werden. Ich verwende hierzu einen langen Schlichthobel.

Die Kanten werden solange bearbeitet, bis beim Zusammenhalten der Bodenhälften vor einer Lichtquelle kein Licht mehr durch den Spalt dringt.

[glambfmbasdler]

Wenn es soweit ist, kommt ein weiteres Jig zum Einsatz, das zum Verspannen der Bodenhälften dient.

Der Mittelträger wird wieder mal mit Butterbrotpapier als Leimbremse abgedeckt.
Die Bodenhälften werden darauf positioniert.

Eine Kante wird eingeleimt und unter leichten Bewegungen gegen die Kante des zweiten Bodens gedrückt.

Dann werden die Teile mit einer Kordel kreuzweise verspannt. Ich verwende dazu eine 4mm Fallschirm-Kordel. Die ist stabil genug und elastisch.

Um die Bodenteile ordentlich gegeneinander und gleichzeitig gegen die Unterlage zu pressen, werden unter die Kordel von beiden Seiten Keile geschoben.

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Letzte Baustelle für heute - die Zargen. Beide haben einige Ästchen und im Bereich derselben wechselt die Wuchsrichtung der Fasern. Aufgrund dieser Tatsache und der, dass die Rohlinge auch schon recht dünn sind, werde ich die Zargen nicht durch die Hobelmaschine schicken, da ich keine tiefen Ausrisse riskieren möchte. Also bleibt mal wieder Handarbeit. Zu Einsatz kommt wieder der lange Schlichthobel.

Die Oberfläche ist sägerauh, so dass am Anfang nur Brösel und keine ordentlichen Späne entstehen

Nach ein paar Minuten sieht eine Seite schon besser aus.

Die zweite Zarge zickt ordentlich rum und reißt im Bereich der Äste auch bei vorsichtigem Hobeln aus. Die Ziehklinge kommt zum Einsatz, was etwas länger dauert, bis die Seite wieder glatt ist.

Nach 30 Minuten ist die zweite Zarge dann auch fertig.

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Weiter mit dem Hals. Das Kopfplattenfurnier ist drauf.

Ich zeichne dann die Halsform auf.

Vor dem Sägen prüfe ich nochmal, ob die Hals- mit der Deckenmittellinie fluchtet, wenn die 14.-Bundmarkierungen von Hals und Decke aufeinanderliegen.

Es passt, der Hals wird ausgesägt...

... und die Halsfußrundung wird abwechslnd von beiden Seiten auf Maß geschliffen. Dabei messe ich am 14. Bund immer wieder den Abstand der Außenkante zur TR-Nut.

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Dann zeichne ich die untere Rundung des Halsfußes und die Position Zargenfalzes an.

Jetzt wird die Dicke der Zargen oben und unten angerissen.

Die Tiefe der abzutragenden Materials markiere ich mit Sägeschnitten.

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Dann wird der Hals ein gespannt und mit dem Stechbeitel werden die noch stehenden Holzstege grob abgetrennt.

Ich arbeite nochmal etwas feiner nach ...

und nehme dann die Halbrund-Raspel, um die Oberfläche zu glätten.

Ein paar Sägeschnitte sind minimal zu tief geraten - macht nix, die werden später von Zargen, Decke und Boden verdeckt.

Kann man erst mal so lassen.

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Als nächstes erhält der Halsfuß oben den Falz für die Decke.
Ich nehme das Maß von der Decke ab ...

... und reiße es am Halsfuß an.

Dann leiste ich Vorarbeit mit der Säge und erledige danach die Feinarbeit mit einem breiten Stechbeitel.

So soll es sein. Da ich höchstwahrscheinlich den Hals leicht winklig anbringen werde, muss die Auflagefläche der Decke zum Korpus hin nochmal leicht abgeschrägt werden. Das werde ich später erledigen.

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Nächste Aktion - Formen des Halsfußes.

Ich breche erstmal die Kanten an der Unterseite, damit es keine ärgerlichen Ausrisse gibt, wenn ich später dann von oben nach unten arbeite. Wenn der Halsfuß vor dem Einbau nochmal agbesägt wird, ist das nicht so wichtig (kann aber auch nicht schaden), aber der hier hat zufällig das von mir angestrebte Endmaß, deswegen ist erhöhte Vorsicht angesagt.

Nach und nach wird der Fuß dann mit Stechbeitel, Messer und Raspel bearbeitet.

Auch der Hals wird ein stückweit gleich so gut wie fertig bearbeitet.
Oberflächenfinisch erfolg dann mit Ziehklinge und Schleifpapier.

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Heute ging es weiter mit der Kopfplatte.
Ich zeichne die Lage der Mechaniken und die Umrisse der KP an, säge sie aus und hoble die Kanten auf Maß. Dabei wird zwischendurch immer wieder mal der Winkel gemessen.

Ans Ende wird eine Rundung geschliffen.
Auf der Unterseite forme ich den Übergang zum Hals mit Halbrundraspel und Ziehklinge.

Bevor ich die seitlichen Übergangsrundungen aussteche, zwinge ich einen Holzklotz seitlich auf dem Hals fest, um Ausrutscher mit dem Stechbeitel abzufangen.

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Erste Rundung ist fertig.

Für diese und ähnliche Arbeiten verwende ich einen Stechbeitel, dessen Fase nicht gerade sondern rund geschliffen ist.

Zum Schluss werden noch die Löcher für die Achsen gebohrt. Dabei bohre ich zunächst den größeren Durchmesser für die Führungsbuchsen auf der KP-Oberseite ca 6,5 mm tief. In der Vertiefung, die die Zentrierspitze des Holzbohrers hinterlässt, kann man den 6mm-Bohrer für die Achsbohrungen sauber ansetzen.

Probe - passt.

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Als letzte Arbeit am Hals vor der Hochzeit mit der Decke habe ich heute den Kopfplattenübergang fertig gemacht und den Halsansatz mit einem Radius versehen und auf Griffbrettbreite verjüngt. Eine kleine Reserve für die Endbearbeitung ist noch vorhanden.

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Heute wollte ich mal schnell die Zargen biegen und musste dann feststellen, dass das mit Abstand die widerspenstigsten Zargen waren, die ich bisher zu bearbeiten hatte. Mit "schnell mal" war also nix.

Zunächst übertrage ich den linken und rechten Umriss auf eine beschichtete Sperrholzplatte, damit die Feuchtigkeit von der nassen Zarge beim Anprobieren nicht so stark eindringt.

Wasser, Biegeeisen, Zargen - alles da.

Vor dem Biegen wird die Kante, welche später mit der Decke verleimt wird, gerade gehobelt. Beide Rohlinge werden dazu mit zwei Leisten zusammen- und in den Schraubstock gespannt.

Danach markiere ich noch die gehobelte Kante.